A Manutenção Centrada na Confiabilidade já faz parte dos processos na sua empresa?
Como o próprio nome indica, o objetivo é garantir que determinado ativo seja confiável, isto é, seguro e eficiente.
Para tanto, a metodologia envolve uma implementação sistemática e dinâmica.
Do inglês Reliability-Centered Maintenance (RCM), ela busca identificar causas de falhas em máquinas e equipamentos e realizar otimizações preventivas, preditivas e detectivas, de modo a evitar a necessidade de manutenção corretiva.
Continue a leitura e aprenda mais sobre essa técnica amplamente valorizada no mercado.
O que é Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)?
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é uma metodologia que visa ao aprimoramento das rotinas de manutenção e a mitigação de falhas.
Ela foi estruturada primeiramente na aviação civil, por volta da década de 1970.
A sua raiz está no planejamento de manutenção.
Ou seja, ela parte do princípio de que é mais válido parar para analisar as funcionalidades de um equipamento e otimizá-las regularmente do que corrigir falhas após a ocorrência.
Por isso, ela se baseia nas probabilidades de erro que um ativo tem ao desempenhar suas funções, considerando um determinado período de tempo.
A ideia é que seja feita uma manutenção sistemática e estratégica, a fim de que a máquina consiga entregar mais eficiência.
Como resultado, não só os custos com correções de falhas são reduzidos, como o investimento em recursos materiais acaba sendo mais vantajoso devido ao aumento da vida útil de máquinas e equipamentos.
A RCM também contribui para aumentar a segurança dos operadores e até mesmo o meio ambiente ganha com suas práticas de manutenção.
Qual o objetivo da Manutenção Centrada na Confiabilidade?
A atividade industrial, na maioria dos casos, deve acontecer de forma ininterrupta.
Sendo assim, qualquer parada causada por falhas nas máquinas e equipamentos é sinônimo de prejuízo.
A RCM, nesse caso, é uma garantia de que as operações terão continuidade.
A partir dessa metodologia, é possível identificar e preservar as funções críticas de equipamentos e sistemas dentro de um processo operacional.
Também serve para detectar as possíveis causas de um problema, de modo a encontrar soluções mais rapidamente.
Dessa forma, ela contribui para aumentar a disponibilidade do maquinário, o que significa reduzir sua ociosidade.
Lembrando que esse é um dos fatores que entram no cálculo do OEE (Overall Equipment Efficiency), indicador que mede a efetividade global de um equipamento
Outro objetivo da RCM é diminuir os custos de manutenção, potencialmente elevados quando não se trabalha preventivamente.
Não menos importante, a RCM tem também permite tornar os ambientes de trabalho mais seguros, por meio de equipamentos sempre em boas condições.
Como funciona a Manutenção Centrada na Confiabilidade?
A exemplo de outros métodos de controle e de prevenção, a Manutenção Centrada na Confiabilidade obedece uma sequência lógica de etapas para ser realizada.
Para isso, a primeira medida a ser tomada é conhecer as funções das máquinas e equipamentos que serão alvo das rotinas de manutenção.
Avançando, ela trata de analisar os diferentes e possíveis modos de falha que podem comprometer o funcionamento de um equipamento.
Só então é aplicado o método de Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA) de maneira que se possam priorizar falhas críticas e propor ações de mitigação.
Como implementar a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
Como vimos, a RCM requer uma ação padronizada para ser implementada corretamente.
Mas em que consiste, exatamente, essa ação?
O primeiro passo para implementar uma Manutenção Centrada na Confiabilidade é buscar as respostas para sete perguntas-chave:
- Quais são os padrões funcionais do ativo no contexto atual de operação?
- Qual é a probabilidade de falha durante a operação?
- Quais são as possíveis causas de falha no ativo?
- Como se dá essa falha funcional?
- Quais são as consequências de uma falha em operação com esse ativo?
- Como prevenir essa falha ou detectar sua ocorrência?
- Caso a falha não seja prevenida, quais são os procedimentos na tarefa de manutenção?
Essas questões dão uma perspectiva sobre a realidade e as necessidades do ativo em questão.
A partir daí, é possível implementar a RCM cumprindo as etapas abaixo.
1. Seleção do alvo de manutenção
Com as respostas das perguntas anteriores, o profissional responsável pela Manutenção Centrada na Confiabilidade consegue definir com clareza qual é o alvo do método.
Para que haja uma verdadeira sistematização do RCM, o ideal é que essas questões estejam sempre presentes em auditorias de rotina.
2. Definição de parâmetros de desempenho
Agora que temos um alvo da tarefa de manutenção, é preciso definir os parâmetros de desempenho desejados.
Esses parâmetros, por sua vez, serão também usados como referência para avaliar se os resultados estão dentro do planejado.
3. Identificação de falhas funcionais
Além de pensar nos parâmetros funcionais de desempenho, o estudo das falhas a serem corrigidas é essencial para os resultados da RCM.
A partir do que vimos, nessa fase utilizamos a Análise de Modos de Falhas e Efeitos (FMEA).
Com ela, são identificadas as não conformidades e suas prováveis consequências.
Cada um dos seguintes itens deve ser classificado em uma escala de frequência, intensidade ou prioridade.
Quanto mais altos os pesos atribuídos a cada um, maior é a urgência em implementar o planejamento da Manutenção Centrada na Confiabilidade:
- Ocorrência de causa (O)
- Gravidade do efeito (G)
- Detecção de falha (D).
4. Formulação do plano de manutenção
Com o conhecimento já acumulado, chega o momento de analisar os dados levantados e, a partir disso, formular o melhor plano de ação da RCM.
Existem basicamente quatro tipos de manutenção que podem ser mais ou menos indicadas para cada caso:
- Preventiva: evita ou reduz a degradação do ativo com o tempo
- Preditiva: indica as reais condições de funcionamento e o estado de desgaste
- Detectiva: identifica falhas pouco perceptíveis por meio da aplicação de testes
- Corretiva: substitui peças ou componentes quando já houve desgaste ou falhas.
Elas podem ser aplicadas isoladamente ou combinadas de forma estratégica.
De qualquer modo, recomenda-se elaborar um cronograma com ações para contemplar todas as falhas e efeitos classificados na FMEA.
5. Revisões regulares
Ao término do plano de manutenção, o profissional capacitado saberá qual é a periodicidade ideal de revisão para garantir os resultados.
Essa regularidade deve ser respeitada para que haja uma melhoria contínua nas operações.
Vantagens da Manutenção Centrada na Confiabilidade
Você já entendeu o que é RCM e como ela é implementada no contexto industrial.
Agora, veja quais são os impactos positivos dessa metodologia quando aplicada corretamente.
Extensão da vida útil das máquinas
Com a manutenção preventiva feita periódica e estrategicamente, a tendência é que a vida útil das máquinas e equipamentos seja otimizada.
Assim, temos a redução de custos com reparos e, consequentemente, a preservação do investimento e do patrimônio.
Otimização do desempenho operacional
Como você já sabe, a Manutenção Centrada na Confiabilidade tem como um dos seus principais objetivos a garantia da eficiência nas funcionalidades do ativo.
Com os cuidados previstos pela RCM, as máquinas trabalham melhor, sempre com foco nos parâmetros de desempenho desejados.
Melhora na qualidade dos produtos
Um maquinário em excelente estado consegue promover um tempo de resposta menor e também uma performance operacional mais precisa.
O resultado mais visível é a qualidade dos produtos, que tendem a apresentar menos defeitos.
Aumento da segurança dos colaboradores
Em linhas gerais, o plano de manutenção deve ser capaz de eliminar ou pelo menos reduzir a incidência de erros.
Assim, a segurança dos colaboradores também aumenta, com impactos positivos diretos sobre a sua qualidade de vida e bem-estar associados ao trabalho.
Quais as desvantagens da Manutenção Centrada na Confiabilidade?
Toda metodologia apresenta desafios para ser implementada, e a RCM não é uma exceção a essa regra.
Em certos casos, ela pode demandar análises detalhadas, as quais exigem um corpo de profissionais altamente especializado.
A complexidade aumenta quanto mais equipamentos e máquinas forem alvos desse tipo de manutenção.
Tudo isso gera custos que, para certas empresas, podem ser proibitivos, já que a RCM requer investimentos em tempo, recursos humanos e treinamento.
É preciso, ainda, contar com dados que nem sempre estão disponíveis ou acessíveis, pelo menos não sem as ferramentas e profissionais adequados.
A RCM pode, ainda, ser mais difícil de implementar em equipes acostumadas sempre às mesmas rotinas de manutenção, que por força do hábito são mais resistentes a mudanças.
Conheça outros métodos de gestão da qualidade
A RCM funciona, mas não é a única metodologia que pode ser aplicada para melhorar a qualidade a partir da correção de falhas e redução dos desperdícios.
Veja na sequência as alternativas e métodos que podem complementar esse tipo de manutenção.
Six Sigma
A metodologia Six Sigma foca na melhoria contínua de processos, utilizando estatísticas e análise de dados para reduzir a variabilidade e defeitos.
Criada na década de 1980 nos Estados Unidos, ela veio a se fundir com outra metodologia de sucesso, Lean Manufacturing, dando origem ao método Lean Six Sigma.
Lean Manufacturing
Criada no Japão, a metodologia Lean objetiva eliminar desperdícios e maximizar o valor entregue ao cliente, aumentando a eficiência geral e reduzindo custos.
Como vimos, ela ficou ainda melhor depois de juntar aos métodos Six Sigma de controle e melhoria da qualidade, sendo utilizada hoje por empresas de todos os ramos e tamanhos.
Total Quality Management (TQM)
Qualidade não surge do nada.
Nesse aspecto, a RCM ganha quando implementada junto à Total Quality Management, que engloba todos os níveis da organização para garantir a qualidade em cada etapa, com foco na satisfação do cliente.
Conheça ainda outros métodos de gestão de qualidade importantes para a indústria, assim como o RCM:
- Kaizen: método japonês de melhoria contínua, enfatizando pequenas mudanças incrementais realizadas por toda a equipe
- PDCA (Ciclo de Deming): ciclo de melhoria contínua composto pelas etapas Planejar (Plan), Executar (Do), Verificar (Check), e Agir (Act)
- ISO 9001: norma internacional para sistemas de gestão da qualidade, com foco na padronização e melhoria dos processos
- Benchmarking: prática de comparar processos e práticas da organização com as melhores do mercado, buscando inspiração para melhorias
- 5S: Seiri (Utilização), Seiton (Organização), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Padronização) e Shitsuke (Disciplina) é a ferramenta criada no Japão para promover a organização e a limpeza no ambiente de trabalho
- Controle Estatístico de Processos: utiliza ferramentas estatísticas para monitorar e controlar processos.
Conclusão
A Manutenção Centrada na Confiabilidade traz excelentes resultados, mas, como vimos, não é qualquer empresa que está preparada para adotá-la.
Seja você o profissional que vai levar essa e outras metodologias de comprovada eficácia, qualificando-se como líder Green Belt e Black Belt na Escola EDTI.
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Muito Bom, Parabéns pelo tema abordado.