Não é exagero dizer que o Toyotismo é um divisor de águas não só para a indústria automotiva, mas para o avanço da sociedade.
Isso porque ele veio para romper com o paradigma até então vigente no segmento industrial, em que o objetivo era a máxima produção.
Acontece que essa premissa trazia consigo um risco: o encalhe de produtos em estoque por falta de compradores.
Já dá para imaginar como seriam as coisas se as indústrias de transformação ainda pensassem assim, certo?
Em razão da sua enorme importância, o conceito toyotista de produzir é até hoje estudado e aplicado em empresas dos mais variados segmentos.
Sua influência é tanta que surgiram outras metodologias inspiradas no modelo, como a Lean Manufacturing (Produção Enxuta), que serve de base para ainda mais métodos.
Como se vê, o modelo da Toyota é matéria obrigatória para todos que trabalham ou pretendem se inserir no mercado, principalmente na indústria de transformação.
Avance na leitura e conheça em detalhes!
O que é Toyotismo?
O Toyotismo é um modelo de produção originalmente desenvolvido para a indústria automotiva.
Ele toma como referência outro método internacionalmente consagrado, o Fordismo, mas adaptado à realidade de mercados menores.
Afinal, o modelo de produção fordista defende a máxima capacidade de produção, visando suprir demandas elevadas.
Mas o que fazer quando essa demanda é reduzida ou o mercado é pequeno demais para absorver uma grande oferta de produtos?
É para responder a esse tipo de desafio que o Toyotismo foi criado, afinal, nem todos os países contam com um mercado ávido por consumir como o dos Estados Unidos, onde o Fordismo prosperou.
Porém, o sistema da Toyota não defende a racionalização da produção apenas por ideologia.
Tudo partiu de uma necessidade real, como vamos ver a seguir.
Quando surgiu o Toyotismo?
Na década de 1950, o Japão ainda buscava se reerguer dos imensos estragos causados pela Segunda Guerra Mundial.
Foi nessa época que o engenheiro e industrial Eiji Toyoda, em visita aos Estados Unidos, viria a entender mais a fundo como funcionavam as linhas de produção norte-americanas.
Uma das primeiras conclusões a que ele chegaria era de que, para o Japão, seria impossível produzir daquele modo.
De qualquer forma, importantes lições foram aprendidas e, com o tempo, o modelo estadunidense viria a ser replicado no Japão com as devidas adaptações.
Era preciso considerar que o mercado japonês, infinitamente menor e com um parque industrial muito menos competitivo, não podia esbanjar recursos.
Mas o Toyotismo como conhecemos hoje ainda não nasceria nos anos 1950.
Na verdade, ele só viria a despontar para o mundo nos anos 70, graças à participação daquele que é considerado seu verdadeiro criador.
Quem criou o Toyotismo?
As ideias de Eiji Toyoda viriam a encontrar respaldo na Toyota, onde o engenheiro chinês Taiichi Ohno (um dos gurus da qualidade) exercia o cargo de diretor desde 1954.
Ohno é considerado o pai do Toyotismo porque ele é o responsável pela parceria que viabilizou o intercâmbio de ideias entre nipônicos e americanos.
Para tanto, dois nomes foram fundamentais: Edward Deming, responsável por implementar no Japão o Controle Estatístico de Processo (CEP) e Shigeo Shingo, consultor de qualidade da Toyota.
Com a parceria de Toyoda, eles viriam a desenvolver as bases de um novo modelo de produção, mais racionalizado e puxado pela demanda.
Nesse aspecto, o Toyotismo se opõe ao Fordismo, já que ele se baseia não na capacidade produtiva, mas no mercado, para definir quanto produzir.
Como funciona o Toyotismo?
De certa forma, o Toyotismo desafiou o modelo fordista dominante porque, em vez da produção em massa padronizada, ele prioriza a flexibilidade e a eficiência, adaptando-se às demandas do mercado.
No seu cerne está o sistema Just in Time (JIT), conceito que visa eliminar ou reduzir o desperdício de estoque, produzindo apenas o necessário no momento certo.
A produção passa a ser puxada pela demanda, não empurrada pela oferta, garantindo que os produtos sejam fabricados apenas quando há consumidores garantidos.
Outro pilar do Toyotismo é o Jidoka, termo japonês que remete à automação com um toque humano.
No Jidoka, os trabalhadores são capacitados para identificar e resolver problemas na linha de produção, interrompendo o processo se necessário para evitar defeitos.
O Toyotismo também funciona conforme a filosofia de melhoria contínua, ou Kaizen na qual todos os funcionários são incentivados a buscar maneiras de otimizar os processos e o aprimoramento é constante.
Para isso, valoriza-se o trabalho em equipe e a multifuncionalidade dos colaboradores, que são treinados para realizar diversas tarefas.
Portanto, o Toyotismo funciona como um grande sistema, do qual fazem parte diversas metodologias, ferramentas e práticas com o objetivo de aumentar a eficiência e a qualidade.
Quais são as principais características do Toyotismo?
Enquanto conceito, o Toyotismo toma como bases dois princípios.
Um deles, como vimos, é o Kaizen, pelo qual a empresa conduz suas atividades sempre objetivando a melhoria contínua dos seus processos.
O outro, Genchi Genbutsu (localização real) defende que, para que uma situação seja realmente compreendida, é preciso tomar conhecimento dela in loco, ou seja, no lugar e na hora em que acontecem.
Por outro lado, produzir conforme a demanda do mercado é um desafio e tanto, já que é preciso ser milimétrico para não sobrecarregar as linhas de produção ou deixar faltar produtos.
É nesse ponto que surge um terceiro conceito, o de Just in Time, que como também vimos, faz com que a indústria use somente os insumos necessários para produzir e nada mais.
Dessa forma, economizam-se recursos valiosos para que a empresa continue investindo em melhorias, conforme os princípios Kaizen.
Exemplos do Toyotismo na prática
Não tardou muito para o Toyotismo ser apropriado por empresas de outros segmentos.
Na indústria de eletrônicos, por exemplo, empresas como a Samsung e a Apple utilizam princípios do Toyotismo para reduzir estoques e otimizar a produção conforme a demanda.
A Apple, inclusive, fabrica iPhones em grande parte sob encomenda.
O Toyotismo também se faz notar no varejo, em que redes como Walmart e Amazon aplicam o Just in Time na gestão de estoques.
O Walmart mantém produtos circulando para evitar excessos e reduzir custos, enquanto a Amazon usa tecnologia para otimizar a logística e a distribuição.
Vale destacar também o setor da saúde, em que os hospitais de ponta adotam o Lean Healthcare, que, inspirado no Toyotismo, ajuda a reduzir desperdícios e a melhorar o atendimento.
O sistema está presente até no setor aeroespacial, no qual empresas como a Boeing seguem práticas de produção enxuta para fabricar aviões sob demanda, diminuindo custos e prazos.
Vantagens do modo de produção toyotista
Embora desafiador, o modelo toyotista traz diversas vantagens competitivas quando corretamente implementado.
A principal delas, como vimos, é a racionalização da produção, o que é bom também para o meio ambiente, já que, com isso, menos insumos e matérias primas são utilizados.
Imagine, por exemplo, que uma fábrica que segue o modelo fordista precisa de mil toneladas de aço para produzir 500 veículos em um mês.
Depois de um processo de avaliação, seus gestores descobrem que a demanda do mercado só absorve, em média, a metade dessa produção.
Dessa forma, a empresa pode deixar de gastar boa parte dos seus recursos comprando matéria-prima que, no final, vai dar origem a produtos sem saída.
Por essa razão, o Toyotismo apresenta como vantagem número 1 a otimização do uso que se faz dos insumos, como veremos na sequência.
Redução do desperdício
A grande sacada dos engenheiros Eiji Toyoda e Taiichi Ohno foi perceber que o Japão não podia simplesmente copiar o que se fazia nos Estados Unidos.
Por outro lado, o modelo norte-americano tinha pontos positivos e podia servir como referência para o país sair da crise no período pós-guerra.
Considerando essa realidade, em que os recursos eram bem mais escassos, a mão de obra reduzida e pouco qualificada, é que o Toyotismo partiu para definir um novo modo de produção.
Nele, todos os recursos devem ser aproveitados ao máximo e o desperdício é um mal a ser combatido.
Dessa forma, a Toyota economizava na hora de adquirir os insumos necessários, sem deixar de atender às demandas do mercado.
Requalificação da mão de obra
Como vimos, um dos princípios do Toyotismo é a filosofia Kaizen de melhoria contínua.
Mas porque se preocupar em melhorar quando os resultados já estão bons?
Essa foi outra sacada de mestre que os criadores do Toyotismo tiveram: eles entenderam rapidamente que um mercado não é estático.
Há períodos de maior ou menor demanda e que, sendo assim, exigem ajustes na forma de produzir.
Isso sem contar que, em um segmento no qual a aplicação da tecnologia é crescente, é natural que haja uma concorrência feroz e sempre em movimento.
Portanto, ficar parado é o primeiro passo para o declínio, por melhor que seja a performance de uma empresa no momento.
Isso eleva a necessidade de aperfeiçoar a mão de obra que, em razão da melhoria contínua, precisa ser constantemente requalificada.
Otimização do uso da força de trabalho
Além de poupar recursos e insumos, a racionalização da produção induzida pelo Toyotismo leva à diminuição da demanda por trabalhadores.
Veja o exemplo anterior, da linha de produção que corta pela metade a sua produção em razão da demanda.
O efeito imediato disso é que, automaticamente, o emprego de mão de obra passa a ser menor.
Nesse ponto, você pode até questionar “mas a indústria não pode criar uma demanda, como fazem boa parte das empresas por meio do marketing”?
Sempre pode, mas note que isso também gera um custo extra, afinal, fazer um marketing mais agressivo também demanda recursos.
Além disso, os mercados são sempre limitados, o que nem sempre justifica investir com o objetivo expansionista.
Portanto, esse é mais um aspecto em que o Toyotismo se mostra fundamental para otimizar recursos, inclusive a força de trabalho.
Aumento da qualidade
O uso mais consciente e racional dos recursos leva, necessariamente, ao aprimoramento da qualidade do produto final.
Isso porque o Toyotismo nasce em um contexto no qual os mercados eram restritos e os insumos escassos.
Dessa forma, nenhuma empresa podia se dar ao luxo de introduzir no mercado produtos de baixa qualidade, sob pena de verem seu esforço de redução de custos ir por água abaixo.
É dessa forma que o modelo toyotista contribuiu e continua contribuindo para que as empresas produzam com máxima qualidade e mínimo desperdício.
Lembrando que ele é todo pautado na melhoria contínua, em que a preocupação com a qualidade é permanente.
Maior integração entre setores da empresa
No modelo tradicional de produção em massa, cada departamento trabalha de forma isolada, aumentando o risco de desperdícios e falhas de comunicação.
Já no Toyotismo, a troca de informações entre setores como produção, logística, vendas e compras é contínua e indispensável para que o sistema Just in Time funcione corretamente.
Em uma fábrica que segue o Toyotismo, por exemplo, o setor de vendas informaria em tempo real quais produtos estão com maior demanda, permitindo que a produção ajuste rapidamente a quantidade fabricada.
Assim, a equipe de suprimentos saberia exatamente quando pedir e quanto de matéria-prima comprar, evitando o excesso de estoque.
Com a integração, fica mais fácil a identificação de problemas e a busca por melhorias, já que diferentes áreas colaboram para eliminar desperdícios e tornar os processos mais ágeis.
Essa sinergia entre setores melhora a produtividade, reduz custos e aumenta a capacidade de adaptação da empresa às mudanças do mercado.
Maior valorização do trabalho em equipe
O Toyotismo também diverge do modelo fordista na organização das atividades, incentivando a participação ativa e a polivalência das equipes e não a realização de tarefas repetitivas e isoladas.
Na prática, isso significa que os funcionários são treinados para desempenhar diversas funções dentro da linha de produção.
Além disso, há um forte incentivo ao Kaizen, o conceito de melhoria contínua, onde os próprios trabalhadores identificam problemas e sugerem soluções para otimizar processos.
Qual a diferença entre Taylorismo, Fordismo e Toyotismo?
Por ser um sistema industrial, o Toyotismo é frequentemente comparado com os seus “primos”, o Taylorismo e o Fordismo.
Veja na tabela abaixo em que pontos eles se diferenciam:
| Modelo | Período | Características principais | Exemplos de aplicação |
| Taylorismo | Final do século XIX | Produção baseada na divisão extrema do trabalhoÊnfase na especialização dos trabalhadoresControle rígido do tempo e movimentosFoco na máxima produtividade individual | Indústrias de manufatura no início da Revolução Industrial |
| Fordismo | Início do século XX | Produção em massa e padronizaçãoLinha de montagem com esteiras rolantesTrabalhadores realizando tarefas repetitivasEstoques grandes e pouca flexibilidade | Indústria automobilística (ex.: Ford no início do século XX), eletrodomésticos e bens de consumo |
| Toyotismo | Pós-Segunda Guerra Mundial | Produção enxuta (redução de desperdícios)Just in Time (produção sob demanda)Trabalho em equipe e polivalênciaMelhoria contínua (Kaizen) | Toyota, Amazon, Samsung, setor de saúde e tecnologia |
Vale usar o sistema toyotista nos dias atuais?
Embora tenha se difundido a partir da década de 1970, o Toyotismo continua atual e seus princípios seguem sendo aplicados em empresas de diversos segmentos.
Afinal, quem é que discordaria da necessidade de melhorar continuamente como forma de se manter competitivo?
Isso sem contar que o Toyotismo prega antes a qualificação do trabalhador para que ele domine as máquinas e não a especialização em tarefas específicas, como defende o Fordismo.
Essas são apenas algumas lições que esse modelo nos deixa e que podem ser replicadas ainda hoje, não importa o tamanho da empresa nem o seu nicho de mercado.
Conclusão
O modelo toyotista ganhou o mundo e se consagrou como forma de produção na maioria das atividades produtivas.
Ele deu origem ao Lean Manufacturing, que viria a se tornar um verdadeiro paradigma de produção.
Para quem quer se especializar nesse e em outros modelos de gestão da qualidade e aprender a fundo o Método Lean, as certificações Green Belt e Black Belt da escola EDTI são a melhor escolha.
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