O sistema Lean vem pautando a produção em empresas de incontáveis segmentos desde que levou a Toyota ao “milagre” da recuperação no Japão pós-guerra.
Desde então, vem sendo replicado no mundo todo, dando um novo sentido às atividades produtivas, principalmente na indústria.
Não por acaso, os gestores qualificados para trabalhar com Lean estão entre os mais valorizados do mercado.
Prossiga na leitura, entenda como funciona o sistema e como se preparar para trabalhar segundo esses princípios.
O que é sistema Lean?
Sistema Lean é um método de produção industrial que se baseia na redução de desperdícios nos processos de uma fábrica e na promoção de uma mentalidade de melhoria contínua, sempre com foco nas necessidades do cliente.
No contexto industrial, a palavra Lean equivale a enxuto, ou seja, a característica de algo que não tem nada de excessivo ou supérfluo.
Tem mais a ver com a ideia de redução de desperdícios, que por sua vez é todo tipo de ação e atividade que não agrega valor para o produto, tampouco para o cliente.
Reduzindo os desperdícios, são percebidos uma série de benefícios que vamos ver em detalhes ao longo deste texto.
Como surgiu o sistema Lean?
A metodologia Lean Manufacturing, também conhecida como Sistema Toyota de Produção, surgiu na fabricante automotiva japonesa após a Segunda Guerra Mundial.
Derrotado na grande guerra, o Japão vivia anos difíceis, e sua economia devastada teve de se reinventar.
O resultado foi a criação de um sistema com pouco estoque, fluxo de caixa curto e produção eficiente.
O segredo foi agregar tudo isso à qualidade, ou seja, implementar a ideia de produzir o melhor produto com a menor quantidade de recursos possível.
Na época, representou uma revolução que possibilitou à Toyota competir globalmente contra americanos e alemães, os grandes produtores automotivos daquela época.
O sistema ou a filosofia da Toyota inspira indústrias do mundo todo até hoje.
Mas foi a partir dos anos 1990, com a publicação dos livros A Máquina que Mudou o Mundo e A Mentalidade Enxuta nas Empresas: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza, por James Womack e Daniel Jones, que o pensamento foi estruturado e o curso Lean Manufacturing começou a se tornar mais presente nas escolas de gestão.
Qual o objetivo do sistema Lean Manufacturing?
O sistema Lean Manufacturing tem como objetivo principal otimizar processos pela eliminação de desperdícios.
Também visa atingir a máxima eficiência na produção, garantindo a entrega de produtos de alta qualidade aos clientes, ao mesmo tempo em que reduz os custos e o tempo de produção.
O Lean Manufacturing amplia os horizontes, criando um ambiente de trabalho mais ágil e flexível, capaz de se adaptar rapidamente às mudanças nas demandas do mercado.
Além disso, busca promover uma cultura de melhoria contínua, incentivando a participação de todos os membros da equipe na identificação e resolução de problemas, contribuindo assim para o crescimento sustentável.
Princípios do sistema Lean
O Lean Manufacturing baseia-se em 8 princípios-chave, listados a seguir:
- Identificação e eliminação de desperdícios: o objetivo é eliminar sete tipos de desperdícios: superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário excessivo, movimentação desnecessária e defeitos (um oitavo foi adicionado posteriormente, como veremos adiante)
- Valor para o cliente: a produção deve ser orientada para entregar produtos ou serviços que realmente agreguem valor aos clientes, eliminando atividades que não contribuem para isso
- Fluxo contínuo: o Lean busca estabelecer um fluxo contínuo de produção, minimizando interrupções e esperas entre as etapas do processo
- Produção puxada: a produção é orientada pela demanda do cliente, evitando a superprodução
- Melhoria Contínua (Kaizen): promove uma cultura de melhoria constante, incentivando os colaboradores a identificar e resolver problemas continuamente
- Envolvimento dos funcionários: o sistema Lean destaca a importância do envolvimento e capacitação dos colaboradores, encorajando a participação ativa na identificação e implementação de melhorias
- Flexibilidade e resposta rápida: busca criar sistemas de produção flexíveis que possam se adaptar rapidamente às mudanças na demanda do mercado
- Qualidade integrada: A qualidade é incorporada ao processo desde o início, visando prevenir defeitos em vez de corrigi-los posteriormente.
Entenda os 8 desperdícios do sistema Lean
Entre os princípios mais importantes do sistema Lean estão os 8 tipos de desperdício, cuja eliminação é o objetivo primordial da metodologia.
Parece muito, se considerarmos que, pelo senso comum, os desperdícios que existem são de tempo e dinheiro.
Porém, em Lean se analisa com mais cuidado os processos produtivos, de modo a identificar outros tipos de fontes de perdas.
Vale lembrar que, no sistema original da Toyota, considerava-se sete tipos de desperdício, que depois passaram a ser oito.
Veja abaixo quais são eles:
- Transporte: quando pessoas, ferramentas, equipamentos, estoque e produtos são movimentados além do necessário, configura-se um desperdício de transporte
- Estoque: nunca é bom ter um estoque excessivo ou em desequilíbrio em relação à demanda. Isso implica recursos gastos sem geração de receitas, sem contar a possibilidade de os itens estragarem e o custo maior com a gestão do estoque
- Movimentação: quando um funcionário precisa caminhar muito entre os setores diariamente sem que isso gere algum resultado ou retorno
- Espera: processos e projetos travados porque documentos aguardam uma assinatura, produtos parados por falta de despacho, quando funcionários estão ociosos e outras situações
- Superprodução: um desperdício muito comum em empresas mal organizadas é uma produção muito acima da demanda e que pode acarretar em um volume de produtos que talvez nunca seja vendido
- Processamento excessivo: adição de processos diversos que trazem pouco ou nenhum valor ao cliente. Eles tornam apenas o produto mais custoso e tomam tempo
- Defeitos: a metodologia Lean Manufacturing busca a melhoria contínua na qualidade dos produtos e da produção, porque itens defeituosos são desperdícios de recursos e demanda mais recursos para compensar
- Habilidades: oitavo desperdício, que não constava originalmente na lista da Toyota, que prevê os colaboradores com capacidades que são subutilizadas pela empresa.
Quais os benefícios do sistema Lean?
Aplicar o sistema Lean Manufacturing, como vimos, traz uma série de benefícios para a empresa.
Todos eles levam ao benefício principal, que é o aumento na competitividade, ou seja, na capacidade de competir com empresas concorrentes que disputam a preferência do mesmo público consumidor.
Afinal, um cliente decide qual produto ou serviço irá consumir levando em consideração vários fatores.
Em alguns casos, a própria marca tem um peso enorme nessa decisão.
Mais do que nunca, o público consumidor pensa no custo-benefício como fator preponderante na decisão de compra.
Isto é, qual a relação entre a qualidade do produto e o preço que foi pago por ele.
Nesse caso, a metodologia Lean é particularmente útil, já que visa a redução de desperdícios sem abrir mão da qualidade na sua produção.
O resultado disso é um produto final com preço de venda baixo, mas com maior valor agregado.
Esse resultado só é possível graças ao conjunto de vantagens que o Lean Manufacturing traz para uma empresa e possibilitam apresentar ao mercado produtos competitivos.
Confira que benefícios são esses:
- Redução de custos: ao diminuir os desperdícios, gasta-se menos para produzir, o que significa um preço final mais baixo para o cliente
- Melhoria contínua: o Lean Manufacturing ensina que a melhoria contínua deve estar incorporada na cultura organizacional da empresa. Isso quer dizer que gestores e colaboradores estão diariamente procurando oportunidades de reduzir desperdícios e melhorar a produção
- Produção ágil: a grande vantagem de ter um sistema de produção ágil é a possibilidade de atender a um mercado com grande demanda, mesmo com uma estrutura física enxuta
- Melhor ambiente de trabalho: a redução de desperdícios melhora as condições de trabalho aumentando a satisfação e produtividade dos colaboradores.
Metodologias derivadas do sistema Lean Manufacturing
O sistema Lean Manufacturing inspirou a criação de uma série de metodologias “derivadas”, expandindo seu alcance para diferentes setores.
Veja as mais conhecidas:
- Lean Office: aplica os princípios Lean para melhorar a eficiência em processos administrativos e de escritório. O foco está na eliminação de desperdícios, redução de tempos de ciclo e melhoria da qualidade nas operações de back office
- Lean Startup: embora não seja diretamente uma extensão do Lean Manufacturing, o Lean Startup adota princípios Lean para o desenvolvimento de novos negócios. O objetivo é criar empresas mais eficientes, identificando rapidamente o que funciona e ajustando o curso conforme necessário
- Lean Service: adaptando os conceitos Lean para o setor de serviços, o Lean Service busca otimizar processos em áreas como atendimento ao cliente, logística e gestão de serviços. O objetivo é proporcionar um serviço mais rápido, eficiente e adaptável às necessidades do cliente
- Lean Six Sigma: integração do Lean Manufacturing com a metodologia Six Sigma, o Lean Six Sigma visa eliminar defeitos e melhorar a eficiência dos processos. Combina a abordagem de redução de desperdícios do Lean com a ênfase na melhoria contínua e na redução da variabilidade do Six Sigma.
Como aprender mais sobre o sistema Lean Manufacturing?
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Conclusão
A metodologia Lean Manufacturing, que surgiu a partir das experiências do Sistema Toyota de Produção, desenvolvido após a Segunda Guerra Mundial, tem o objetivo principal de reduzir desperdícios e promover a melhoria contínua em uma empresa.
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