Lean Manufacturing na prática: tudo que você precisa saber sobre a metodologia

A metodologia Lean Manufacturing é a melhor ferramenta para um objetivo que deve ser o principal de todo gestor na indústria: combater o desperdício.

Se com ela os japoneses reergueram um parque industrial em escombros depois de uma guerra, imagine o que não é possível conseguir em condições controladas?

Ela é também uma ferramenta que ajuda a identificar os elementos relevantes de um processo, ajudando a ganhar um maior conhecimento sobre determinada atividade e identificar oportunidades de melhoria.

Não surpreende que esse método, que também é uma filosofia, tenha se difundido por empresas de diversos segmentos em todo o mundo.

Para que leve aos resultados esperados, porém, é preciso aplicá-lo com maestria.

É sobre isso que vamos falar neste artigo sobre o método mais utilizado para reduzir e eliminar focos de ineficiência.

Acompanhe!

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing pode ser traduzido como “manufatura enxuta”. 

Trata-se de um método que abrange os oito principais desperdícios dentro da linha de produção e busca reduzi-los ou eliminá-los, de forma contínua, por meio das ferramentas da qualidade.

Enquanto filosofia, o lean objetiva eliminar os processos e as atividades que não trazem benefícios nem valor agregado para o cliente. 

Também reduz os desperdícios e o valor percebido, diminuindo consideravelmente o tempo entre o pedido e a entrega, conforme os preceitos Just in Time.

O resultado é a diminuição dos custos que envolvem todas as etapas, desde a produção até a entrega. 

Logo, o Lean diminui o tempo e o custo, aumentando, consequentemente, a lucratividade da empresa que o emprega.

Como surgiu o Lean Manufacturing?

Utilizada em praticamente todas as grandes empresas do mundo, a metodologia Lean Manufacturing remonta a quase um século de história.

Muito antes de ficar conhecido como o Sistema Toyota de Produção, esse conceito surgiu nos primórdios da empresa, em um ambiente de manufatura em que o combate aos desperdícios era prioridade.

Não é de se admirar que o método tenha sido adaptado, dando origem a “filhos” como o Lean Office e o Lean Healthcare.

Em 1924, quando a empresa ainda era conhecida como Toyoda Teares, seu fundador Sakichi Toyoda (1867-1930) criou um tear revolucionário para a época. 

Além de fazer trocas de maneira automática, a máquina ainda identificava problemas e parava suas operações caso o fio se rompesse.

Este é, inclusive, um dos conceitos fundadores da metodologia Lean, conhecido como Jidoka: a capacidade de interrupção do funcionamento de um equipamento ao identificar problemas.

Em 1938, os primos Toyoda lançam o sistema Just In Time (muito utilizado até hoje), que nada mais é do que a entrega dos automóveis de acordo com a demanda.

Essa primeira ação foi responsável pela eliminação do desperdício de estoques desnecessários, que ocupavam espaço e atrapalhavam o fluxo de produção e a própria produtividade da empresa. 

Por isso o JIT pode ser considerado um dos pilares do Lean Manufacturing, como mostra o esquema da Casa Lean.

Quais os objetivos do Lean Manufacturing?

Como vimos, a metodologia Lean Manufacturing tem como objetivos principais a mudança real e abrangente da filosofia da empresa em todos os seus níveis.

É a partir dessa mudança cultural, aliada a uma gestão de pessoas alinhada à visão e missão da empresa, que os colaboradores aprendem a identificar, analisar e eliminar processos sem valor agregado, além de outros desperdícios.

Visando sempre a melhoria contínua, o Lean Manufacturing busca aumentar o valor agregado do produto, eliminando desperdícios e custos desnecessários ao processo produtivo.

Dessa forma, a produção se torna enxuta, ágil e flexível, capaz de reduzir o tempo dos processos, o que se traduz em resultados melhores em todos os sentidos.

Toda empresa tem como objetivo aumentar seus lucros por meio da redução dos custos agregados ao processo, da produção à entrega. 

O Lean Manufacturing, então, é o método que fará com que esses objetivos sejam alcançados.

Como funciona o Lean Manufacturing na prática?

A metodologia Lean joga uma lente de aumento sobre desperdício nas empresas – oito tipos deles.

Sendo assim, é preciso levar adiante um conjunto de ações coordenadas para que esses desperdícios sejam não só identificados, mas também eliminados.

Vamos ver então como funciona a metodologia em um rápido passo a passo:

• Identificação de desperdícios: analisa-se o processo produtivo para encontrar desperdícios, como excesso de movimentação, estoque parado ou tempo de espera
• Mapeamento do fluxo de valor: documenta-se cada etapa da produção para entender onde ocorrem gargalos e atrasos
• Implementação do 5S: organiza-se o ambiente de trabalho para aumentar a produtividade e reduzir erros
• Adoção do sistema Just In Time: produz-se apenas o necessário, no momento certo, para evitar estoques excessivos
• Uso de Kanban: sistema visual para controlar o fluxo de produção e evitar sobrecarga
• Padronização dos processos: a gestão desenvolve procedimentos claros para garantir qualidade e eficiência
• Melhoria contínua (Kaizen): é preciso monitorar os resultados, com ajustes constantes para otimizar o sistema e manter a competitividade.

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Vantagens do Lean Manufacturing nas empresas

O desperdício é desde sempre um mal a ser combatido nos negócios de todos os ramos.

Em certos segmentos, essa é uma preocupação ainda maior, em razão do grau de exposição a processos falhos e potencialmente causadores de perdas.

As empresas de food service, por exemplo, precisam estar vigilantes o tempo todo em relação aos seus processos para que o desperdício seja mínimo.

Até porque, como destaca um artigo no portal Mercado & Consumo, nesse tipo de empresa, o resultado da falta de controle sobre as perdas são prejuízos de todos os lados.

Na indústria, além de ajudar a eliminar o desperdício, a Lean Manufacturing é o caminho para aumentar a eficiência. 

O resultado da diminuição dos vícios de produção levam ao aumento na produtividade.

Com isso, ganham as empresas e, em consequência, o consumidor final.

Podemos destacar como vantagens notáveis dessa metodologia:

Detecção e eliminação de focos de desperdício e falhas

Com mais informações e subsídios, a gestão enxuta tem naturalmente uma capacidade maior de identificar e corrigir falhas.

Essa visão mais alargada sobre os processos vai desde o fornecimento dos insumos  matérias primas, até o momento da chegada dos produtos aos pontos de venda.

Elevação da produtividade

Menos desperdício significa aumento da capacidade produtiva em razão do uso mais consciente dos materiais.

A produtividade também aumenta por causa do maior engajamento das pessoas, já que a filosofia Kaizen depende do envolvimento geral para ser disseminada.

Escalabilidade

Fazer mais com menos é uma das consequências ao implementar o modo de produção enxuto.

Esse é o princípio do crescimento escalável, em que a empresa eleva sua produtividade e lucratividade sem precisar investir pesadamente.

Geração de valor

Quem produz conforme os princípios Lean distribui produtos que passam a ser percebidos pelo consumidor mais pelo valor que entregam e menos pelo preço.

Afinal, o foco dessa metodologia é e sempre será o cliente, o único e verdadeiro “patrão” de um negócio, capaz de demitir todos em uma empresa, como disse certa vez Sam Walton, fundador do Walmart.

A base do Lean: os 4 Ps da Toyota

É hora de entender quais são as ferramentas que farão com que a empresa se torne, de fato, mais produtiva e enxuta.

Um dos princípios aplicados para eliminar os desperdícios e apresentar resultados melhores dentro da empresa é aplicar os chamados “4 Ps da Toyota”. São eles:

1. Philosophy (Filosofia)

Antes de tudo, é preciso desenvolver a filosofia pela qual a organização será guiada. 

Em um planejamento a longo prazo, essa mentalidade deve manter as decisões e ações da instituição sempre com o foco em um desenvolvimento futuro.

2. Process (Processo)

O objetivo maior de qualquer organização deve ser na melhoria contínua dos processos para a redução dos oito desperdícios.

Assim, é possível:

• Desenvolver processos que façam com que a produção tenha um fluxo sem gargalos
• Paralisar as atividades quando acontecerem erros relacionados ao controle de qualidade
• Criar atividades padronizadas
• Manter controle visual e próximo de todo o processo produtivo, procurando não deixar passar nenhum erro
• Fazer uso apenas de tecnologias que já foram testadas e sejam de confiança.

3. People and Partners (Pessoas e Parceiros)

Todas as empresas precisam ter em seu quadro de colaboradores líderes comprometidos com a metodologia,
que objetivem manter o processo de melhoria dentro da organização.

Logo, precisam de um gestor em Lean, seja ele interno ou externo, para que o processo de implantação da metodologia seja feito corretamente.

4. Problems Solving (Solução de Problemas)

Finalmente, o passo mais efetivo dos 4 P’s é a ação de resolução de problemas. 

Corrigir erros e resolver problemas que venham a acontecer no processo produtivo diário da empresa deve ser uma ação que traga um aprendizado.

Desperdícios do Lean Manufacturing

Entre os desperdícios que o Lean Manufacturing objetiva eliminar, podemos destacar oito principais, que podem ser encontrados em empresas de qualquer setor.

Cada um deles se refere a um aspecto da produção fundamental, onde a margem para perdas é zero ou algo perto disso.

A metodologia enxuta faz sucesso justamente por disponibilizar ferramentas para atacar a causa raiz dos problemas de produtividade.

Para isso, é necessário conhecer a fundo que tipos de desperdícios são mais frequentes nas atividades fabris e industriais. 

É o que vamos saber a partir de agora.

1. Superprodução

O desperdício da superprodução está ligado às práticas não sustentáveis e sem planejamento, que levam a produzir bens que não serão escoados.

Fazer um pedido a um fornecedor antes da hora, repassar documentos sem analisá-los previamente, produzir itens sem demanda, comprometendo o estoque, são apenas alguns exemplos desses desperdícios de superprodução.

2. Transporte

Falhas no processo de logística também levam a desperdícios consideráveis em uma empresa. 

Quando existe um planejamento mal feito, tanto do processo produtivo quanto do próprio desenho dos setores, a empresa pode ser levada a gastar sem necessidade. 

Setores distantes, por exemplo, podem gerar altos custos com transporte de materiais.

3. Tempo de espera

O desperdício por tempo de espera se refere à ocorrência de ociosidade, seja para produtos ou pessoas. 

Esse desperdício é identificado em processos como documentos aguardando assinatura, funcionários ociosos por falta de treinamento, logística interrompida por falta de despacho de material, entre outros.

4. Excesso de processamento

O excesso de processamento ocorre quando existem etapas de produção desnecessárias, que não acrescentam nada ao processo produtivo. 

Tecnologias inadequadas e operações sem valor agregado incorrem nesse tipo de desperdício lean.

5. Defeitos

Todo erro que incorre em necessidade de refração, seja ele de maquinário ou humano, diz respeito ao desperdício pelo alto número de defeitos. 

Eles tendem a trazer vários prejuízos à empresa, gerando retrabalho, pausas para reparo ou mesmo impactos negativos para os clientes finais.

6. Estoque

Intimamente ligados ao desperdício por superprodução, os erros de estoque levam à perda de material por acúmulo, principalmente, de matéria-prima. 

Podem acontecer, por exemplo, por falta de confiança no fornecedor, gerando a realização de pedidos em excesso e prejudicando, assim, o estoque da empresa.

7. Movimentação de pessoal

Semelhante ao desperdício de transporte, a movimentação desnecessária de pessoal também representa uma perda.

Caminhadas longas entre setores, localização inadequada de estoque e maquinários, entre outros erros, levam ao desperdício de tempo causado pelos longos períodos de movimentação, que acabam prejudicando a produtividade como um todo.

8. Habilidades subutilizadas

Finalmente, o oitavo e último tipo de desperdício abordado pela metodologia Lean Manufacturing diz respeito ao mau uso das habilidades pessoais de cada profissional colaborador.

Isso porque, ao não utilizar de maneira eficiente a completa capacidade dos funcionários, envolvendo as equipes nos processos corretos, a empresa está alocando equivocadamente o material humano que tem em mãos.

5 princípios do Lean Manufacturing

Como filosofia, a metodologia enxuta se baseia em certos princípios inegociáveis.

São eles que devem pautar as ações de melhoria e de redução de desperdício em todas as decisões que os líderes vierem a tomar.

Veja quais são a seguir.

1. Valor

O princípio do Valor em Lean Manufacturing não poderia ser mais claro.

Ele diz que a empresa deve avaliar seus processos a partir do valor que entregam para os clientes.

Nesse caso, existem três hipóteses:

• Os que agregam valor e por isso são necessários
• Os que não agregam valor, mas nem por isso são desnecessários
• Os que não agregam valor e não são necessários.

2. Fluxo de Valor

Identificando o valor de cada processo, pode-se medir também o valor que seus fluxos geram.

Significa que a empresa passa a avaliar o conjunto de atividades, em série ou não, conforme o valor gerado.

Na Lean Manufacturing, existem três tipos de fluxos conhecidos:

• Fluxo de pessoas
• Fluxo de materiais
• Fluxo de informações.

3. Fluxo Contínuo

Por sua vez, o princípio de fluxo contínuo defende que uma empresa deve manter uma capacidade constante de abastecer o mercado com suas soluções.

Entre os objetivos, está a manutenção do giro de estoque, garantido pela rápida capacidade de processar pedidos.

4. Produção Puxada

Um dos conceitos que servem de base para a Lean Manufacturing é o Just in Time (JIT).

Nele, a produção é puxada conforme a demanda do mercado, ou seja, é o consumidor quem determina o quanto vai ser produzido.

5. Perfeição

A qualidade total deve estar presente em todos os processos produtivos.

Esse é um princípio inegociável, considerando que a metodologia Lean é toda estruturada visando à excelência e à geração de valor para o cliente.

Ele nos diz que nenhum dos processos pode comprometer a qualidade do que é oferecido como solução, ainda que isso implique custos maiores para a empresa.

O mapeamento da cadeia de valor

A partir do estabelecimento dos tipos de desperdício existentes em uma organização, é possível construir um planejamento voltado para identificá-los e, por meio da utilização das ferramentas corretas, eliminá-los.

Dessa forma, o primeiro passo a ser seguido é fazer o mapeamento da cadeia de valor com a ferramenta Value Stream Mapping (VSM).

Essa atividade consiste em uma análise de processo que tem por objetivo identificar cada uma das etapas dos processos produtivos, categorizando-as em atividades que acrescentam, ou não, valor ao produto/serviço final.

Trata-se de uma análise essencial para manter a conexão entre cada uma das etapas do processo produtivo com dados e informações. 

Assim, é possível enxergar a situação como um todo, de maneira ampla e clara.

A partir dela, a organização consegue identificar situações que possam representar gargalos futuros e, consequentemente, quais processos apresentam maior potencial de melhoria.

Segundo Taiichi Ohno, a cadeia de valor tem cinco etapas, sendo elas:

1.  Identificar o valor da empresa e do produto a partir da ótica do cliente
2. Analisar a situação da cadeia de valor, identificando e removendo os desperdícios existentes
3. Fazer com que o valor agregado aos produtos, na cadeia, flua por todo o processo
4. Fazer com que esse fluxo de valor seja “puxado” pelo cliente, visando a perfeição, sempre por meio da melhoria contínua dos processos.

Essas ações ajudam a conhecer a sua cadeia de valor e a traçar os objetivos para atingir a perfeição do quinto ponto.

Porém, realizar o mapeamento da cadeia de valor tem como meta reconhecer e verificar qual é a situação atual, escrevendo exatamente como a organização funciona hoje.

Então, para realizar o mapeamento da cadeia de valor, é recomendável seguir uma sequência específica de análise:

• Identificação do perfil do cliente
• Equipamentos, recursos e processos produtivos
• Estoque
• Fornecedores
• Fluxos de materiais externos à organização
• Fluxos de materiais no interior da organização
• Fluxo de dados e informações
• Ciclos de produção (lead time).

Para realizar o mapeamento da cadeia de valor, é preciso reconhecer a possibilidade de existência de falhas e gargalos. 

Por isso, o profissional responsável pela análise deve ser objetivo, mapeando corretamente os processos para que os desperdícios sejam identificados.

O produto do mapeamento da cadeia de valor é um esquema gráfico com diferentes níveis de profundidade, dependendo da complexidade dos processos produtivos da organização. 

Assim, ao traçar todo o fluxo produtivo da empresa, torna-se mais fácil a visualização dos desperdícios e gargalos.

Ferramentas do Lean Manufacturing

A metodologia Lean só pode ser implementada quando a gestão e as lideranças se habilitam a aplicar suas ferramentas principais, com destaque para:

• 5S: organização e limpeza do ambiente de trabalho para melhorar a eficiência
• Kanban: sistema visual de controle de fluxo para gerenciar a produção e evitar excessos
• Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM): identificação e análise de todos os passos do processo para eliminar desperdícios
• Just In Time (JIT): produção conforme a demanda, minimizando estoques e desperdícios
• Poka-Yoke: dispositivos à prova de falhas que previnem erros nos processos
• Kaizen: filosofia de melhoria contínua, promovendo ajustes pequenos e constantes
• Heijunka: nivelamento da produção para reduzir variações e evitar sobrecarga
• Manutenção Produtiva Total (TPM): manutenção preventiva e preditiva para evitar falhas no maquinário e equipamentos
• Single-Minute Exchange of Die (SMED): redução de tempo de setup para tornar as trocas de ferramentas mais rápidas
• Andon: sistema de alerta visual que permite parar a produção para corrigir problemas rapidamente.

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Como aplicar o Lean Manufacturing na sua empresa?

Aplicar o Lean Manufacturing em uma empresa requer um processo gradual de mudança, focado na eliminação de desperdícios e no aprimoramento dos processos. 

O primeiro passo é garantir o envolvimento da liderança, sendo fundamental que a alta gestão esteja comprometida com a criação de uma cultura de melhoria contínua.

Em seguida, realiza-se uma análise detalhada dos processos, identificando atividades que não agregam valor, como movimentos desnecessários ou períodos de espera. 

O próximo passo é definir metas, tais como a redução de custos, a melhoria da qualidade ou o aumento da velocidade de produção.

A implementação das ferramentas Lean vem a seguir, utilizando ferramentas como 5S para melhorar a organização do ambiente de trabalho, Kanban para o controle de fluxo de produção e Poka-Yoke para prevenir erros operacionais.

Outro ponto da maior importância é o envolvimento dos colaboradores, estimulando a participação ativa e incentivando a adoção de práticas de melhoria contínua. 

Por fim, deve-se implementar o acompanhamento contínuo para identificar a necessidade de ajustes, com base em dados e feedback dos colaboradores, garantindo que o processo seja sempre otimizado.

O que é Lean Six Sigma?

Lean Six Sigma é uma metodologia que combina duas abordagens de gestão: Lean Manufacturing e Six Sigma, com o objetivo de melhorar a eficiência e a qualidade dos processos. 

Enquanto o Lean foca na eliminação de desperdícios e na otimização do fluxo de trabalho, o Six Sigma concentra-se na redução de variações e defeitos, visando alcançar a perfeição nos processos.

Como vimos, o Lean usa intensivamente ferramentas como 5S, Kanban e Kaizen para melhorar a organização e o fluxo de produção, eliminando atividades que não agregam valor. 

Já o Six Sigma emprega um conjunto de métodos estatísticos, como o ciclo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), para identificar e reduzir a variabilidade nos processos, garantindo a qualidade e consistência dos resultados.

Juntas, essas abordagens formam o Lean Six Sigma, uma metodologia poderosa para melhorar continuamente os processos e alcançar melhores resultados. 

Por isso, ao integrar o Lean e o Six Sigma, as empresas conseguem não apenas eliminar desperdícios, mas também garantir que seus processos atendam a altos padrões de qualidade, criando um ambiente de melhoria constante.

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Como se tornar um profissional Lean?

As empresas valorizam especialistas Lean porque sabem que são verdadeiros solucionadores de problemas.

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Conclusão

O Lean Manufacturing é muito mais do que uma metodologia. 

Se aplicado com sucesso, ele pode ser um divisor de águas, elevando todos os parâmetros de produtividade.

Isso demanda a participação de especialistas no assunto, considerando a necessidade de utilizar todo um leque de ferramentas e soluções.

A Escola EDTI forma os líderes que estão virando o jogo a favor em empresas dos mais diversos ramos e tamanhos.

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