Operar conforme indicadores de manutenção oferece informações sobre segurança que toda indústria precisa.
Afinal, sem parâmetros para aferir a disponibilidade, a capacidade e o funcionamento de máquinas e equipamentos, não seria possível realizar rotinas de manutenção detectiva.
Como saber, por exemplo, se uma máquina está produzindo dentro de um padrão de qualidade esperado, assim como a quantidade ideal de itens?
Ou como saber se um equipamento opera de acordo com as condições certas de temperatura e pressão?
São questões como essa que os indicadores de manutenção servem para responder, entre outros usos.
Os principais deles você vai conhecer neste conteúdo, no qual vamos abordar a sua importância e muito mais!
O que são indicadores de manutenção?
Indicadores de manutenção são parâmetros que servem como referência sobre a operação de equipamentos e máquinas em geral.
Eles podem ser chamados de Key Performance Indicators (KPI), já que também servem para medir a eficiência, embora o foco esteja na parte da manutenção.
Nas atividades industriais, representam uma informação importante porque, sem ela, não seria possível saber se uma máquina está funcionando como deveria.
Também são fundamentais para a detecção das causas dos eventuais problemas de funcionamento, agilizando assim as rotinas de reparos e correções.
Para que servem os indicadores de manutenção?
É consenso na comunidade médica e entre leigos que a pressão arterial ideal deve estar em torno de 12 por 8, certo?
Se compararmos o corpo humano a uma máquina, esse seria um bom exemplo de indicador de manutenção.
Qualquer número que esteja muito acima ou abaixo disso pode sinalizar, entre outras coisas, que a pessoa está estressada ou se alimentando mal.
A premissa na indústria é a mesma.
Portanto, os indicadores de manutenção servem como base para identificar se algo está fora do normal ou precisa de ajustes.
E já que falamos de pressão, esse é um dos indicadores mais empregados para medir o funcionamento de boa parte dos equipamentos industriais.
Como esse, existem muitos outros, cada qual com a sua relevância, dependendo do tipo de atividade a que a empresa se dedica.
Qual a importância dos indicadores de manutenção industrial?
As linhas de produção funcionam em regime ininterrupto, algumas 24 horas por dia.
Por mais que o ambiente industrial seja controlado, nem sempre é possível prever com 100% de exatidão a influência de certos fatores externos.
Há ainda os casos em que o próprio equipamento pode ter falhas em seu projeto que, em dadas circunstâncias, podem levar a erros na operação.
Um caso que ilustra isso é o da usina nuclear de Chernobyl, que em 1986 teve seu reator explodido em razão de uma sucessão de problemas.
Embora a falha humana tenha sido apontada como a principal causa, mais tarde os especialistas que cuidaram do caso descobriram que o reator tinha um desvio no projeto que potencializou o acidente.
Não se pode dizer com certeza, mas se houvesse mais indicadores de manutenção, talvez essa falha estrutural pudesse ter sido detectada a tempo, evitando aquele que é até hoje o maior desastre nuclear de todos os tempos.
O exemplo dado é extremo, mas o recado é claro: utilizar indicadores de manutenção industrial previne acidentes, paradas não programadas e custos não previstos.
Quais os principais indicadores de manutenção?
Na indústria, dependendo do tipo de equipamento com o qual se esteja trabalhando, haverá indicadores de manutenção distintos.
Cada um deles tem o seu próprio objetivo, considerando os fatores que mais influenciam no sucesso ao operar máquinas e equipamentos, principalmente na indústria de transformação.
Vamos ver então quais são os principais deles e de que forma eles ajudam a controlar o rendimento dos ativos industriais.
Acompanhe.
Mean Time Between Failures (MTBF)
A ocorrência de falhas, não importa sua origem, é algo a ser evitado a todo custo.
Sendo assim, quanto maior for o intervalo entre uma e outra, mais satisfatório será o desempenho de um equipamento.
É isso que mede o indicador MTBF, largamente empregado em indústrias dos mais variados segmentos.
Ele indica a confiabilidade dos equipamentos, calculando o tempo médio de operação antes que uma falha ocorra.
Logo, quanto maior o MTBF, menor a frequência de falhas e maior a disponibilidade dos ativos.
Também serve como parâmetro de segurança em instalações nas quais haja riscos ocupacionais, como na construção civil e outros tipos de indústria.
Mean Time to Repair (MTTR)
Máquinas estão sujeitas a falhas que, como vimos, podem ter origem humana.
Nesses casos, é preciso ser ágil na correção, até para que não gerem consequências mais graves.
Mais uma vez, o caso de Chernobyl ilustra o quão importante é agir rapidamente e da maneira certa depois que uma ocorrência se concretiza.
Nesse sentido, indicadores como o MTTR são fundamentais para dar às equipes envolvidas nos reparos ou em emergências a ideia do tempo mínimo para entrar em ação.
Isso porque ele mede o tempo médio necessário para restaurar um equipamento após uma falha, servindo assim para aumentar a agilidade na manutenção e reduzindo o impacto nas operações.
Disponibilidade
Uma máquina parada ou que não esteja em plenas condições é sinônimo de prejuízo e desperdício, além de representar um passivo para a empresa.
O cálculo da disponibilidade expressa quanto tempo uma máquina se encontra disponível em relação ao tempo em que a indústria está operando.
Ele representa, portanto, o percentual de tempo em que um equipamento está operacional em relação ao total disponível.
Uma alta disponibilidade indica menor tempo de inatividade e maior eficiência na produção, sendo por isso um indicador a não se perder de vista.
A fórmula para calculá-lo pode apresentar uma ou outra variação, mas geralmente ela se expressa por:
- Disponibilidade (%) = ((Tempo Total – Tempo de Parada) / Tempo Total) × 100.
Outra forma de calcular a disponibilidade é pelo Overall Equipment Effectiveness (OEE), bastante empregado para medir a efetividade dos equipamentos industriais.
Custo de Manutenção
Equipamento que para por falta de manutenção ou por acidente gera um custo inevitável.
Logo, quanto mais paradas inesperadas para consertos, reparos ou ações emergenciais, mais cara fica a operação.
Esse custo precisa ser calculado, de modo que se possa saber quais os seus reais impactos sobre os lucros.
Por isso, o custo de manutenção é um dos indicadores mais importantes por dar à gestão uma visão mais ampla sobre os gastos nessa área.
Ela serve para avaliar os gastos com manutenção corretiva, preventiva e preditiva, aumentando assim o controle financeiro e ajudando a identificar oportunidades para otimização dos recursos.
Backlog de Manutenção
Já o backlog de manutenção representa o volume de trabalho acumulado em ordens de serviço pendentes.
Ele indica a demanda não atendida pela equipe de manutenção, orientando no planejamento do uso dos recursos, prazos e prioridades.
O backlog é calculado considerando a quantidade de horas necessárias para concluir as ordens em aberto em relação à capacidade disponível da equipe.
Um backlog excessivo pode indicar falta de mão de obra, peças ou má gestão do tempo. Já um backlog muito baixo pode sugerir subutilização da equipe.
Por isso, monitorá-lo regularmente é fundamental para equilibrar a carga de trabalho e evitar atrasos críticos na manutenção dos equipamentos.
Índice de Manutenção Preventiva vs. Corretiva
Por sua vez, o índice de manutenção preventiva vs. corretiva mede a proporção entre as manutenções planejadas e as corretivas, indicando o nível de proatividade da gestão.
Ele é calculado pela fórmula:
- Índice (%) = (Número de Manutenções Preventivas / Total de Manutenções) × 100.
Um índice alto sugere que a empresa prioriza ações preventivas, agindo na redução de falhas inesperadas, aumentando assim a vida útil dos equipamentos.
Do contrário, um índice baixo indica maior dependência da manutenção corretiva, que, como tal, pode gerar custos elevados e impactar a produtividade.
O equilíbrio entre esses dois tipos de manutenção é um fator crítico para melhorar a eficiência operacional e reduzir paradas não programadas.
Confiabilidade Operacional
Tão importante quanto agir rápido ou prevenir uma falha é saber o quão provável é a ocorrência dela.
Para isso serve o índice de confiabilidade operacional, que mede a probabilidade de um equipamento operar sem falhas durante um período específico.
Em termos operacionais, a alta confiabilidade é o fator associado à redução de paradas inesperadas, assim como a melhora da eficiência produtiva.
Esse indicador é essencial para avaliar a eficácia da manutenção e a robustez dos ativos, sendo calculada pela fórmula:
- Confiabilidade = e^(-t / MTBF).
Onde t é o tempo de operação desejado e MTBF é o tempo médio entre falhas. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do equipamento.
Tempo de Parada
O tempo de parada é o período em que um equipamento não está operacional devido a falhas ou manutenção.
Trata-se de um indicador de grande relevância porque mede o impacto das paradas para a manutenção nas operações.
Lembrando que o tempo perdido com uma parada pode ser causado por falhas inesperadas, manutenções programadas ou até por falta de peças e recursos.
Logo, quanto menor o tempo de parada, menor o impacto na produção e maior a eficiência operacional.
Pelo controle rigoroso desse tempo, é possível implementar ações corretivas mais rápidas e melhorar a disponibilidade dos ativos.
O melhor de tudo é que o cálculo do tempo de parada é simples: basta somar todos os períodos de inatividade do equipamento.
Taxa de Falhas
Outro indicador de manutenção expresso em percentuais é a taxa de falhas, que mede a frequência com que ocorrem as falhas em um equipamento ou sistema durante um período específico.
Esse é o índice indicado para identificar padrões de confiabilidade e avaliar a necessidade de ações corretivas.
A fórmula para o seu cálculo é:
- Taxa de Falhas = Número de Falhas / Tempo Total de Operação.
Uma taxa de falhas alta sugere que o equipamento está apresentando problemas frequentes, o que pode indicar problemas no processo de manutenção preventiva ou desgaste excessivo.
Índice de Atendimento das Ordens de Serviço
Toda ocorrência ligada à manutenção gera uma ordem de serviço, que por sua vez forma um registro a ser analisado.
Nesse sentido, o índice de atendimento das ordens de serviço é uma ferramenta bastante útil para medir a agilidade e eficiência da equipe de manutenção.
Ele revela a capacidade de atender às solicitações dentro do prazo estabelecido, refletindo diretamente na qualidade do serviço prestado.
Quando o índice é alto, significa que a equipe está cumprindo suas metas e garantindo que os equipamentos voltem a operar rapidamente, sem impactar a produção.
Em contrapartida, um índice baixo pode indicar que há gargalos na gestão ou na alocação de recursos, o que pode afetar a continuidade das operações.
Como criar um dashboard com indicadores de manutenção?
Seja qual for o tipo de manutenção, ela precisa ser monitorada.
Nesse sentido, a melhor ferramenta é o chamado dashboard de indicadores de manutenção.
Entre suas muitas utilidades, está o acompanhamento em tempo real da performance de processos de manutenção que destacamos neste texto.
Ele se baseia nos KPIs mais relevantes e pode ser montado com ferramentas como Power BI ou Excel, integrando dados atualizados de sistemas de gestão.
Portanto, se na sua empresa o foco é na prevenção, não deixe de contar com mais essa ferramenta em suas rotinas.
Como melhorar os indicadores de manutenção?
Aqui estão algumas dicas rápidas para melhorar os indicadores de manutenção:
- Implemente a manutenção preditiva: utilize sensores e análises de dados para prever falhas antes que ocorram
- Automatize registros: use softwares de gestão para acompanhar ordens de serviço e históricos de manutenção
- Capacite a equipe: treine os profissionais para detectar problemas precocemente
- Padronize processos: crie checklists e protocolos para manutenção preventiva e corretiva
- Invista em peças sobressalentes estratégicas: evite paradas por falta de componentes críticos
- Fomente a cultura de manutenção: envolva toda a equipe na melhoria contínua.
Lembrando que o monitoramento dos indicadores de manutenção fica mais preciso quando se conta com profissionais capacitados nas principais metodologias de gestão.
Você pode ser um desses especialistas, qualificando-se nos cursos EAD e presenciais Green Belt e Black Belt da Escola EDTI.
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Conclusão
Os indicadores de manutenção são uma parte indissociável da atividade industrial, exigindo atenção à sua configuração e monitoramento.
São ainda a forma mais segura de evitar os desperdícios Lean, seja de forma direta ou indireta.
Agora, com as informações deste texto, você está pronto para gerenciar melhor esses indicadores e qualificar os resultados na empresa.