Aprender como fazer FMEA pode ajudar a diminuir significativamente o risco de ocorrerem falhas nos processos de uma organização.
Essa é uma ferramenta de qualidade e de melhoria contínua que agrega valor a produtos e serviços, gerando clientes mais satisfeitos.
No segmento industrial, o FMEA é uma necessidade, tendo em conta os riscos sempre presentes nas linhas de montagem, estoques e nos processos de distribuição.
A relevância da análise de falhas é tão grande que existe um mercado imenso por explorar, dedicado só a essa atividade.
É o que aponta uma pesquisa (em inglês) publicada pela Grand View Research, segundo a qual esse é um mercado que deverá crescer a uma taxa de 8,2% até 2030.
As razões para isso variam, mas uma coisa é certa: empresa que sabe como detectar as origens das suas falhas corre menos riscos de ser pega de surpresa.
É disso que vamos falar neste conteúdo, em que vamos nos aprofundar no FMEA, suas aplicações e muito mais.
Siga em frente para somar esse conhecimento.
O que é FMEA?
FMEA é a sigla para Failure Mode and Effect Analysis, uma ferramenta de análise de riscos usada para identificar potenciais falhas em processos, produtos ou sistemas e avaliar suas consequências.
O objetivo é prevenir problemas antes que ocorram, priorizando as falhas com maior impacto.
A metodologia envolve identificar modos de falha, determinar suas causas e efeitos, e classificar cada risco com base em sua gravidade, ocorrência e detectabilidade.
A partir dessa avaliação, as equipes podem tomar ações corretivas para minimizar ou eliminar os riscos.
Como vamos ver ainda neste texto, o FMEA é amplamente utilizado em áreas como engenharia, qualidade e segurança, contribuindo para a melhoria contínua e a redução de falhas.
Para que serve o método FMEA
A principal finalidade do método FMEA é identificar, analisar e prevenir falhas potenciais em produtos, processos ou sistemas.
Ele ajuda a detectar modos de falha antes que ocorram, avaliando suas causas, efeitos e criticidade.
Com isso, a gestão pode decidir quais ações corretivas serão priorizadas, melhorando a confiabilidade, a segurança e a qualidade.
Amplamente aplicado em diversas indústrias, como automotiva, aeroespacial, saúde e manufatura, o FMEA reduz custos associados a falhas e minimiza riscos.
Por essas e outras razões, trata-se de uma ferramenta proativa para a gestão de riscos, auxiliando nos processos de melhoria desde o design até a operação.
Aplicações do FMEA
As aplicações do FMEA abrangem diferentes setores, como a indústria automotiva, onde garante a confiabilidade de componentes.
Na saúde, ela é empregada para aprimorar a segurança de equipamentos médicos, enquanto na manufatura ajuda a otimizar linhas de produção e reduzir desperdícios.
O método também é comumente empregado na análise de softwares, corrigindo falhas em sistemas críticos.
Empresas de serviços são outras que utilizam o FMEA para elevar a qualidade no atendimento e na logística.
O FMEA também pode ser aplicado em projetos de novos produtos ou processos, para que as etapas seguintes ocorram com menos (ou nenhuma) falhas, resultando em um output de melhor qualidade, que irá satisfazer os stakeholders.
Ou seja, onde há a necessidade de promover a melhoria contínua, o método FMEA se mostra bastante útil.
Vantagens da análise FMEA
A análise FMEA agrega toda uma abordagem estruturada para a prevenção de falhas, com benefícios diretos e indiretos em diversas áreas.
Entre as suas principais vantagens destacam-se:
- Redução de custos: identificando falhas potenciais antes de sua ocorrência, evitando retrabalho
- Melhoria na qualidade: ajuda a garantir que produtos e processos atendam aos padrões de desempenho e segurança
- Aumento da confiabilidade: identifica pontos fracos em processos, produtos, serviços e sistemas
- Priorização de ações: permite focar nos problemas mais críticos com base em sua gravidade e frequência
- Apoio à tomada de decisão: gerando dados claros para planejar ações corretivas e preventivas.
Como fazer um FMEA em 10 passos
Agora que você já sabe um pouco mais sobre o FMEA, o que acha de aprender como fazer a aplicação desse método na realidade de uma empresa?
Em primeiro lugar, tenha em mente que as análises são feitas de maneira fracionada, ou seja, olha-se primeiro para uma parte do processo ou do produto para depois melhorar o todo.
Confira agora um passo a passo que vai guiá-lo na implementação da ferramenta.
Passo 1: Reveja o processo
No primeiro passo, pegue o fluxograma do processo e, a partir dele, identifique cada componente que o processo contém.
Na sequência, liste cada componente que foi identificado no passo anterior em uma tabela.
Fazendo isso, você poderá ter uma boa noção do tamanho do escopo da análise.
Se a tabela estiver muito grande, o recomendável é que o sistema de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos seja dividido em pedaços menores, mais fáceis de gerenciar.
Gastar um tempo com essa organização inicial é importante para que o FMEA seja mais eficiente no estudo e identificação das falhas.
Quando há muito a ser analisado, ganha-se a visão do todo, mas perde-se nas análises fracionadas, que é o que se busca aqui.
Passo 2: Faça um brainstorming sobre possíveis modos de falha
No segundo passo, é hora de revisar a documentação e demais informações existentes para obter pistas sobre as possíveis maneiras e em quais processos ou procedimentos as falhas podem surgir no decorrer do projeto.
Não economize esforço nesta etapa.
A lista deve ser bastante detalhada.
Se tiver itens demais, a dica é combinar os itens relacionados e dividir os insights gerados em grupos, promovendo um brainstorming.
É provável que sejam encontradas falhas em potencial para cada componente do projeto.
Passo 3: Liste os potenciais efeitos de cada modo de falha
Você já viu que a tradução de FMEA é Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos.
Ou seja, analisa não somente ao modo de falha, mas também o efeito dela no projeto.
Enquanto um modo de falha é a maneira como um processo defeituoso opera, o efeito é um de seus três elementos, junto com a causa e a detecção.
Podemos definir o efeito como a consequência da falha em questão. Qual o impacto que ela tem no cliente, por exemplo, seja ele interno ou externo.
Ou, antes disso, o impacto da falha nas etapas subsequentes do processo.
O terceiro passo de como fazer FMEA é, portanto, listar as possíveis consequências de cada modo de falha.
É provável que sejam identificados mais de um efeito para cada falha.
Não tem problema, pois a lista deve ser mesmo completa.
Passo 4: Crie classificações de gravidade
Uma falha pode ter mais efeitos que outra, o que não significa que ela é pior, pois um único efeito pode ter consequências mais sérias do que um conjunto de efeitos de outra ordem.
Por isso é importante criar indicadores que permitam estabelecer um ranking que classifique as falhas por gravidade de seus efeitos.
Quanto maior o indicador de gravidade (G), isso quer dizer que o cliente identifica com mais facilidade ou é mais prejudicado pela falha em questão.
Os componentes com um G alto costumam ser os principais pontos de atenção das medidas que visam prevenir e reduzir falhas.
Passo 5: Crie classificações de ocorrência
Além da gravidade, outra variável importante de ser monitorada é a ocorrência (O), que consiste na probabilidade de determinado efeito ocorrer e resultar em uma falha.
Então, da mesma forma que são controladas métricas para se chegar a um indicador de gravidade, é preciso calcular o grau de ocorrência para que seja possível classificar as falhas segundo a probabilidade de ocorrerem.
Pode acontecer de certo efeito ter uma gravidade baixa, ou seja, não causar isoladamente um impacto negativo grande, mas ter uma ocorrência alta, o que significa que, no longo prazo, é bastante nocivo para o projeto.
Passo 6: Crie classificações de detecção
A variável D, de detecção, indica a probabilidade que uma falha tem de ser detectada previamente, antes que o projeto seja concluído ou que o produto chegue ao cliente final.
No passo 6, assim como no 4 e 5, devem ser estabelecidas e monitoradas métricas para chegar a esse indicador e classificar os efeitos por facilidade na detecção.
Quanto mais alta a gravidade e a ocorrência, pior.
Já na terceira variável, o grau de detecção deve ser alto.
Portanto, o indicador deve ser invertido: quanto menor o D, mais fácil identificar a falha.
No passo seguinte, você entenderá o motivo.
Vale ressaltar que nem sempre a falha é facilmente detectável por uma característica natural sua.
Uma variável D baixa pode indicar que houve esforços bem-sucedidos para criar processos eficientes de detecção de falhas.
Passo 7: Calcule o NPR
Agora que você já tem os indicadores de gravidade (G), ocorrência (O) e detecção (D), pode calcular o Nível de Priorização de Risco (NPR).
O NPR é o indicador que ajuda a classificar e priorizar as falhas detectadas.
Os critérios de priorização podem variar de acordo com as particularidades do projeto e da organização, portanto o cálculo não é necessariamente o mesmo em todos os casos – uma das variáveis pode ter maior peso, por exemplo.
Ou então podem ser apenas multiplicados os três indicadores sobre os quais falamos nos passos 4, 5 e 6.
A partir daí, as falhas podem ser divididas entre NPR baixo, moderado e alto.
É por isso que mencionamos antes que, no indicador de detecção de falhas, o número alto também precisa ter um significado negativo: pois ele é usado no cálculo do NPR, multiplicado com as duas outras variáveis.
Passo 8: Desenvolva um plano de ação
Nas etapas anteriores, você construiu uma base de dados com informações sobre os modos de falhas e seus efeitos no negócio da empresa.
A partir do ranking de NPRs e do detalhamento sobre a gravidade, ocorrência e possibilidade de detecção, é hora de definir as prioridades.
Concentre-se nos itens com os piores indicadores, que devem ser atacados com maior urgência, e faça um plano de ação para evitar que as falhas aconteçam novamente ou reduzir drasticamente sua ocorrência.
O importante é documentar tudo com o máximo de detalhes. O plano de ação deve informar o que deve ser feito e quem será o responsável.
Passo 9: Realize as ações planejadas
O passo seguinte é colocar em prática o sistema de melhoria contínua.
Para implementar as melhorias identificadas, basta seguir o plano de ação que foi feito no passo anterior.
Nele, estão descritas as ações, os responsáveis por elas e os prazos esperados para a sua realização.
Depois de colocar essas ações em prática, o status e os resultados devem estar registrados no formulário do FMEA.
Passo 10: Calcule o NPR resultante dessas ações
O último passo é retornar às falhas que motivaram as ações de melhoria que foram implementadas no passo anterior.
A tarefa aqui é reavaliar os modos de falha, fazendo novamente os cálculos de NPR para determinar o impacto que as ações tiveram.
Ou seja, o trabalho de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos não tem início, meio e fim.
É constante, pois as falhas em potencial e indicadores de efeito, ocorrência e detecção devem estar sempre sendo monitorados.
Assim como ações de melhoria nunca devem parar de serem propostas e incentivadas.
É essa a mentalidade que ajuda a construir uma empresa que alcança seus objetivos e satisfaz as expectativas dos clientes.
Tipos de FMEA
Para cada tipo de falha, aplica-se um FMEA distinto, com etapas e procedimentos específicos.
Vamos conhecer os principais deles a partir de agora.
FMEA de Produto
O FMEA de Produto é uma abordagem sistemática para identificar e analisar potenciais falhas em um produto durante seu ciclo de vida.
O objetivo é prever problemas que possam ocorrer, avaliando a severidade, a probabilidade de ocorrência e a capacidade de detecção das falhas.
A partir disso, ações corretivas são propostas para minimizar riscos e melhorar a confiabilidade do produto.
Essa análise ajuda a priorizar as falhas mais críticas, garantindo que os recursos sejam aplicados nas áreas com maior impacto potencial.
FMEA de Projeto (DFMEA)
O FMEA de Projeto (DFMEA) é uma abordagem que aumenta a confiabilidade e a segurança de um produto desde as etapas iniciais de sua concepção.
Ele se concentra em identificar possíveis modos de falha no design, analisando como esses problemas podem impactar o desempenho, a funcionalidade e a experiência do usuário.
A partir dessa análise, equipes de engenharia podem elencar melhorias no projeto, eliminando ou minimizando riscos antes da produção.
O DFMEA é amplamente utilizado em setores como automotivo, aeroespacial e tecnologia, proporcionando maior qualidade e alinhamento com requisitos técnicos e regulatórios antes do lançamento de novos produtos.
FMEA de Processo (PFMEA)
Um dos desafios com que todo processo produtivo tem que lidar é evitar problemas antes que eles afetem a produção.
Nesse sentido, o FMEA de Processo (PFMEA) se concentra em analisar possíveis falhas nas operações de fabricação, mapeando riscos em etapas específicas, como montagem, transporte ou inspeção, identificando suas causas e consequências.
Através dessa análise, é possível implementar melhorias nos métodos de trabalho, equipamentos e controles, reduzindo a probabilidade de erros e interrupções.
O PFMEA é fundamental para fortalecer a consistência nos processos industriais, minimizar custos relacionados a retrabalho e desperdício e aumentar a confiança na entrega de produtos que atendam aos padrões de qualidade exigidos.
FMEA de Sistema (SFMEA)
Quando sistemas complexos precisam operar de forma confiável, o FMEA de Sistema (SFMEA) é a ferramenta estratégica indicada para avaliar potenciais falhas em alto nível.
Ele considera as interações entre componentes e subsistemas, examinando como as falhas em uma parte podem impactar o desempenho geral.
A análise permite prever problemas em etapas iniciais do desenvolvimento, contribuindo para realizar ajustes que aumentam a segurança.
Particularmente útil em setores como automotivo e aeroespacial, o SFMEA ajuda a evitar cenários de risco, garantindo que os sistemas funcionem de maneira integrada e cumpram os requisitos de desempenho esperados em diferentes condições operacionais.
FMEA Funcional
Já o FMEA Funcional busca antecipar falhas relacionadas ao desempenho de funções específicas de um produto ou sistema.
Ao invés de focar apenas em componentes, ele se concentra em como os requisitos funcionais podem ser comprometidos.
Essa abordagem identifica falhas no funcionamento de sistemas, independentemente das peças que os compõem, possibilitando ajustes para manter a qualidade e a operação conforme o esperado.
Utilizado em projetos de alta complexidade, como automóveis e dispositivos eletrônicos, o FMEA Funcional garante que o produto final atenda às expectativas do usuário.
FMEA de Software
Profissionais de desenvolvimento de sistemas também contam com o seu próprio failure mode analysis, conhecido como FMEA de Software.
Trata-se de uma ferramenta de grande utilidade para identificar falhas potenciais no código, arquitetura ou integração de sistemas.
Ele analisa como erros podem afetar o desempenho, a segurança e a funcionalidade do programa, permitindo a correção antes da implementação final.
Essa análise é útil para prever problemas que poderiam comprometer a experiência do usuário, a confiabilidade do sistema ou até mesmo causar falhas críticas.
Seu uso é mais recorrente em áreas como automação e sistemas embarcados, nos quais o FMEA de Software vem a ser um meio para antecipar e corrigir falhas, melhorando a qualidade das soluções entregues.
FMEA de Serviço
Até mesmo bens intangíveis são passíveis de falhas em seus processos.
É aqui que entra o FMEA de Serviço, cuja aplicação ajuda a identificar falhas que podem afetar a qualidade do atendimento ou o funcionamento das operações.
Ao analisar as etapas do serviço, desde o atendimento ao cliente até a entrega final, o método ajuda a detectar pontos fracos que possam gerar insatisfação ou interrupções.
Essa análise facilita a adoção de medidas corretivas para melhorar a experiência do cliente, reduzir erros e aumentar a confiança no serviço prestado.
FMEA de Manutenção
Por sua vez, o FMEA de Manutenção busca identificar problemas potenciais em equipamentos e sistemas antes que afetem a produção ou causem paradas não planejadas.
Ele pode ser empregado para examinar falhas possíveis e suas consequências, ajudando a prever quando manutenções corretivas ou preventivas são necessárias, reduzindo o tempo de inatividade.
Assim, ele contribui para um melhor planejamento das atividades de manutenção, aumentando a confiabilidade dos ativos.
Indústrias como a petroquímica e a metalúrgica se beneficiam em especial desse tipo de FMEA, aplicado para manter a continuidade dos processos e melhorar o desempenho geral.
Exemplos de uma Matriz FMEA em planilha
Para saber de fato como fazer o FMEA, além da leitura deste artigo, recomendamos consultar exemplos práticos de planilhas utilizadas para registrar as informações sobre os modos de falhas.
Confira, abaixo, alguns links de sites onde você consegue fazer o download de modelos e aprender como fazer FMEA.
Modelo 1:
Este é um template bastante simples, em que são listadas as possíveis falhas em um processo de perfuração com broca.
A planilha está disponibilizada no site da American Society for Quality (ASQ).
Modelo 2:
No link abaixo (site em inglês), você encontra uma série de planilhas com templates para variados tipos de FMEA, podendo decidir qual deles se ajusta melhor ao contexto a ser analisado.
FMEA em projetos Six Sigma
Agora que você já sabe como fazer o FMEA, que tal aprender um pouco sobre a metodologia Six Sigma?
No começo deste texto, destacamos o fato e a Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos se encaixarem muito bem no sistema.
A metodologia diz respeito à união entre os conceitos do Lean Manufacturing e do Six Sigma, dois modelos para lá de difundidos no mundo todo na área de gestão da qualidade, por estimular a eficiência, produtividade e melhoria contínua.
O Lean Manufacturing é um modelo inspirado no Sistema Toyota de Produção, focado na redução e eliminação de desperdícios.
Como o FMEA é uma ferramenta que reduz os defeitos, ataca diretamente os oito desperdícios da lista da filosofia Lean.
Já o Six Sigma é um conjunto de práticas que servem para diminuir o desvio padrão nos processos produtivos de uma organização.
Um grau de variação menor significa menos falhas e maior satisfação para os clientes.
Nesse contexto, saber como fazer FMEA é útil para os processos da metodologia Lean Six Sigma por proporcionar resultados como:
- Definição e caracterização do sistema e de seus elementos e funções
- Identificação de modos de falhas em potencial, suas causas e impactos negativos nos processos da empresa
- Avaliação semiquantitativa das possibilidades e modalidades de falha com base em critérios predefinidos (gravidade, possibilidade ocorrência e possibilidade de detenção)
- Criação de uma lista de riscos prioritários, contendo recomendações preventivas e ações corretivas
- Redução de riscos de eventos sentinelas e minimização do teor de erros nos sistemas.
Onde aprender mais sobre o método FMEA?
O curso FMEA da Escola EDTI ajuda você a aumentar a viabilidade dos sistemas.
Também permite avaliar riscos de diferentes áreas e atribuir critérios para calcular o que é prioridade na ordem do dia.
Este curso FMEA é guiado pelo manual oficial, intitulado “Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial”.
Trata-se de uma formação que leva o profissional a desenvolver uma série de competências.
Vale a pena investir nesse curso e ir além.
Apesar de ter uma estrutura básica relativamente simples, o FMEA não deve ser a única solução para detectar falhas e promover a melhoria contínua.
Na verdade, ele deve ser empregado por profissionais qualificados e capazes de interpretar seus resultados à luz de metodologias como Lean Manufacturing e Lean Six Sigma.
A Escola EDTI prepara líderes e gestores para empresas do Brasil e do mundo há mais de 15 anos.
Conheça nossas formações EAD e cursos presenciais Green Belt e Black Belt para se destacar no mercado de trabalho e para empreender com sucesso.
Conclusão
Neste artigo, você aprendeu como fazer FMEA e promover a melhoria contínua na sua empresa, reduzindo e prevenindo as falhas, além de minimizar os danos que elas causam nos processos e nos produtos e serviços.
Lembrando que as práticas de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos têm melhores resultados quando aplicadas de forma contínua.
Um dos seus objetivos é integrar os processos regulares aos sistemas de qualidade utilizados na empresa.
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