Aprender como fazer FMEA pode ajudar a diminuir significativamente o risco de ocorrerem falhas nos processos de uma organização.
É, portanto, uma ferramenta de qualidade e de melhoria contínua, que agrega valor ao produto ou serviço que a empresa produz e, no final, gera clientes mais satisfeitos.
Sem contar, é claro, a redução de custos que a diminuição das falhas ocasiona.
O que permite oferecer melhores benefícios aos colaboradores, investir no crescimento da companhia ou até mesmo definir um preço de venda menor.
Todos esses fatores colaboram para aumentar a competitividade da empresa. Que é – ou pelo menos deveria ser – o objetivo principal de todos os players do mercado.
Seja qual for segmento de atuação, o cenário é de concorrência crescente.
Não apenas contra as demais companhias locais, mas também com organizações internacionais, graças à globalização.
E também com a tecnologia, que tem provocado a disrupção em diversas áreas, jogando muitas companhias tradicionais para as cordas.
Uma das principais lições que os empreendedores precisam entender nesse cenário é que o êxito no passado não garante a perpetuação do sucesso nos negócios.
Ficou tudo mais volátil e, por isso, investir em ferramentas como o FMEA passou a ser uma necessidade.
Quer aprender como fazer o FMEA e reduzir as falhas na sua empresa? Siga a leitura!
O que é o método FMEA?
FMEA é um método utilizado para facilitar o estudo das causas e efeitos de falhas nos processos de uma organização, que tem como objetivo minimizar a ocorrência de falhas.
A sigla quer dizer Failure Mode and Effect Analysis, que pode ser traduzido como Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos.
A ferramenta pode ser integrada em sistemas e metodologias de melhoria contínua, como o Lean Six Sigma e o Kaizen.
Com ele, a empresa tem bons insumos para promover ações de qualidade e correção de falhas e desperdícios.
A execução das práticas do FMEA é feita por colaboradores de diversos departamentos, o que ajuda a disseminar a cultura da excelência e da gestão enxuta em toda a empresa.
O método começou a ser utilizado na década de 1950 por engenheiros do Exército dos Estados Unidos que estudavam maneiras de estudar os problemas surgidos nos sistemas militares.
A partir dos anos 1970, as técnicas do FMEA começaram a se disseminar para a indústria em geral, com um relatório da Nasa (a agência espacial americana) sugerindo a utilização do método na exploração de petróleo.
De lá para cá, profissionais de diversas áreas aprendem como fazer FMEA para aplicar em suas empresas, em segmentos diversos da indústria, em startups de tecnologia e até mesmo na prestação de serviços hospitalares, área na qual as falhas podem custar vidas.
Há determinadas situações em que o uso desse sistema de análise de falhas é obrigatório.
Um exemplo é o mercado de fornecedores de autopeças para a indústria automobilística alemã.
Além de servir para aperfeiçoar os processos internos, portanto, o FMEA é também uma ferramenta que comprova a preocupação de uma empresa com a qualidade, aumentando a confiabilidade e favorecendo boas relações com seus parceiros de negócio.
Como fazer um FMEA em 10 passos
Agora que você já sabe um pouco mais sobre o FMEA, o que acha de aprender como fazer a aplicação desse método na realidade de uma empresa?
Em primeiro lugar, tenha em mente que as análises são feitas de maneira fracionadas, ou seja, olha-se primeiro para uma parte do processo ou do produto para depois melhorar o todo.
O FMEA também pode ser aplicado em projetos de novos produtos ou processos, para que as etapas seguintes ocorram com menos (ou nenhuma) falhas, resultando em um output de melhor qualidade, que irá satisfazer os stakeholders.
Atualmente, além da indústria, o FMEA é aplicado também em processos administrativos.
Mas é mais comum em setores como a engenharia de segurança, saúde, indústria de alimentos e outros.
Quer experimentar o método para estudar e prevenir as falhas nos processos da sua empresa?
Confira, a seguir, um passo a passo que vai guiá-lo na implementação da ferramenta.
Passo 1: Reveja o processo
No primeiro passo, pegue o fluxograma do processo e, a partir dele, identifique cada componente que o processo contém.
Na sequência, liste cada componente que foi identificado no passo anterior em uma tabela.
Fazendo isso, você poderá ter uma boa noção do tamanho do escopo da análise.
Se a tabela estiver muito grande, o recomendável é que o sistema de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos seja dividido em pedaços menores, mais fáceis de gerenciar.
Gastar um tempo com essa organização inicial é importante para que o FMEA seja mais eficiente no estudo e identificação das falhas.
Quando há muito a ser analisado, ganha-se a visão do todo, mas perde-se aquilo que falamos antes: as análises fracionadas, que é o que se busca aqui.
Passo 2: Faça um brainstorming sobre possíveis modos de falha
No segundo passo, é hora de revisar a documentação e demais informações existentes para obter pistas sobre as possíveis maneiras e em quais processos ou procedimentos as falhas podem surgir no decorrer do projeto.
Não economize esforço nesta etapa.
A lista deve ser bastante detalhada.
Se tiver itens demais, a dica é combinar os itens relacionados e dividir os insights gerados em grupos, promovendo um brainstorming.
É provável que sejam encontradas falhas em potencial para cada componente do projeto.
Passo 3: Liste os potenciais efeitos de cada modo de falha
Você já viu que a tradução de FMEA é Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos.
Ou seja, analisa não somente ao modo de falha, mas também o efeito dela no projeto.
Enquanto um modo de falha é a maneira que um processo defeituoso opera, o efeito é um de seus três elementos, junto com a causa e a detecção.
Podemos definir o efeito como a consequência da falha em questão. Qual o impacto que ela tem no cliente, por exemplo, seja ele interno ou externo.
Ou, antes disso, o impacto da falha nas etapas subsequentes do processo.
O terceiro passo de como fazer FMEA é, portanto, listar as possíveis consequências de cada modo de falha.
É provável que sejam identificados mais de um efeito para cada falha.
Não tem problema, pois a lista deve ser mesmo completa.
Passo 4: Crie classificações de gravidade
Uma falha pode ter mais efeitos que outra, o que não significa que ela é pior, pois um único efeito pode ter consequências mais desastrosas do que um conjunto de efeitos de outra ordem.
Por isso que é importante criar indicadores que permitam estabelecer um ranking que classifique as falhas por gravidade de seus efeitos.
Quanto maior o indicador de gravidade (G), isso quer dizer que o cliente identifica com mais facilidade ou é mais prejudicado pela falha em questão.
Os componentes com um G alto costumam ser os principais pontos de atenção das medidas que visam prevenir e reduzir falhas.
Passo 5: Crie classificações de ocorrência
Além da gravidade, outra variável importante de ser monitorada é a ocorrência (O), que se trata da probabilidade de determinado efeito ocorrer e resultar em uma falha.
Então, da mesma forma que são controladas métricas para se chegar a um indicador de gravidade, é preciso calcular o grau de ocorrência para que seja possível classificar as falhas segundo a probabilidade de ocorrerem.
Pode acontecer de certo efeito ter uma gravidade baixa, ou seja, não causar isoladamente um impacto negativo grande, mas ter uma ocorrência alta, o que significa que, no longo prazo, é bastante nocivo para o projeto.
Passo 6: Crie classificações de detecção
A variável D, de detecção, indica a probabilidade que uma falha tem de ser detectada previamente, antes que o projeto seja concluído ou que o produto chegue ao cliente final.
No passo 6, assim como no 4 e 5, devem ser estabelecidas e monitoradas métricas para ser possível chegar a esse indicador e classificar os efeitos por facilidade na detecção.
Só que tem uma grande diferença.
Quanto mais alta a gravidade e a ocorrência, pior.
Já na terceira variável, o grau de detecção deve ser alto.
Portanto, o indicador deve ser invertido: quanto menor o D, mais fácil identificar a falha.
No passo seguinte, você entenderá o motivo.
Vale ressaltar que nem sempre a falha é facilmente detectável por uma característica natural sua.
Uma variável D baixa pode indicar que houve esforços bem-sucedidos para criar processos eficientes de detecção de falhas.
Passo 7: Calcule o NPR
Agora que você já tem os indicadores de gravidade (G), ocorrência (O) e detecção (D), pode calcular o Nível de Priorização de Risco (NPR).
O NPR é o indicador que ajuda a classificar e priorizar as falhas detectadas.
Os critérios de priorização podem variar de acordo com as particularidades do projeto e da organização, portanto o cálculo não é necessariamente o mesmo em todos os casos – uma das variáveis pode ter maior peso, por exemplo.
Ou então podem ser apenas multiplicados os três indicadores sobre os quais falamos nos passos 4, 5 e 6.
A partir daí, as falhas podem ser divididas entre NPR baixo, moderado e alto.
É por isso que mencionamos antes que, no indicador de detecção de falhas, o número alto também precisa ter um significado negativo: pois ele é usado no cálculo do NPR, multiplicado com as duas outras variáveis.
Passo 8: Desenvolva um plano de ação
Nas etapas anteriores, você construiu uma excelente base de dados com informações sobre os modos de falhas e seus efeitos no negócio da empresa.
A partir do ranking de NPRs e do detalhamento sobre a gravidade, ocorrência e possibilidade de detecção, é hora de definir as prioridades.
Concentre-se nos itens com os piores indicadores, que devem ser atacados com maior urgência, e faça um plano de ação para evitar que as falhas aconteçam novamente ou reduzir drasticamente sua ocorrência.
Não perca o costume de documentar tudo muito bem: o plano de ação deve informar o que deve ser feito e quem será o responsável.
Passo 9: Realize as ações planejadas
O passo seguinte é colocar em prática o sistema de melhoria contínua.
Para implementar as melhorias identificadas, basta seguir o plano de ação que foi feito no passo anterior.
Nele, estão descritas as ações, os responsáveis por elas e os prazos esperados para a sua realização.
Depois de colocar essas ações em prática, o status e os resultados devem estar registrados no formulário do FMEA.
Passo 10: Calcule o NPR resultante dessas ações
Pensa que acabou?
O último passo é retornar às falhas que motivaram as ações de melhoria que foram implementadas no passo anterior.
A tarefa aqui é reavaliar os modos de falha, fazendo novamente os cálculos de NPR para determinar o impacto que as ações tiveram.
Ou seja, o trabalho de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos não tem início, meio e fim.
É constante, pois as falhas em potencial e indicadores de efeito, ocorrência e detecção devem estar sempre sendo monitorados.
Assim como ações de melhoria nunca deve parar de serem propostas e incentivadas.
É essa a mentalidade que ajuda a construir uma empresa que alcança seus objetivos e satisfaz as expectativas dos clientes com excelência.
FMEA em Projetos Six Sigma
Agora que você já sabe como fazer o FMEA, que tal aprender um pouco sobre a metodologia Six Sigma?
No começo deste texto, destacamos o fato e a Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos se encaixar muito bem no sistema.
A metodologia diz respeito à união entre os conceitos do Lean Manufacturing e do Six Sigma, dois modelos amplamente difundidos no mundo todo na área de gestão da qualidade, por estimular a eficiência, produtividade e melhoria contínua.
O Lean Manufacturing é um modelo inspirado no Sistema Toyota de Produção, focado na redução e eliminação de desperdícios (são oito: processamento excessivo, produção excessiva, estoque, transporte, movimentação desnecessárias, defeitos, espera e desperdício de habilidades).
Como o FMEA é uma ferramenta que reduz os defeitos, ataca diretamente um dos oito desperdícios da lista da filosofia Lean.
Já o Six Sigma é um conjunto de práticas que servem para diminuir o desvio padrão nos processos produtivos de uma organização.
Um grau de variação menor significa menos falhas e maior satisfação para os clientes.
Nesse contexto, saber como fazer FMEA é útil para os processos da metodologia Lean Six Sigma por proporcionar resultados como:
- Definição e caracterização do sistema e de seus elementos e funções
- Identificação de modos de falhas em potencial, suas causas e impactos negativos nos processos da empresa
- Avaliação semiquantitativa das possibilidades e modalidades de falha com base em critérios predefinidos (gravidade, possibilidade ocorrência e possibilidade de detenção)
- Criação de uma lista de riscos prioritários, contendo recomendações preventivas e ações corretivas
- Redução de riscos de eventos sentinelas e minimização do teor de erros nos sistemas.
Exemplos de uma Matriz FMEA em Planilha
Para saber de fato como fazer a FMEA, além da leitura deste artigo, recomendamos consultar exemplos de planilhas utilizadas para registrar as informações sobre os modos de falhas.
Confira, abaixo, alguns links de sites onde você consegue fazer o download de modelos e aprender como fazer FMEA.
Modelo 1
Este é um template bastante simples, em que são listadas as possíveis falhas em um processo de perfuração com broca.
A planilha está disponibilizada no site da American Society for Quality (ASQ).
Modelo 2
Esse é um modelo feito pelo Laboratório de Tribologia (ciência que estuda a interação entre as superfícies) da Universidade de Lehigh, dos Estados Unidos.
Navegue pelas diferentes abas para conferir como as informações são organizadas e veja, na aba “EXAMPLE”, a classificação dos itens com os respectivos NPRs (cuja sigla em inglês é RPN).
Conclusão
Neste artigo, você aprendeu como fazer FMEA e promover a melhoria contínua na sua empresa, reduzindo e prevenindo as falhas e minimizando as consequências que elas causam nos processos e nos produtos e serviços ofertados para os clientes.
Tenha em mente que as práticas de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos não foram pensadas para serem executadas esporadicamente.
O objetivo é integrarem os processos regulares dos sistemas de qualidade utilizados na empresa.
Entre esses sistemas, destacamos o Lean Manufacturing, que utiliza a filosofia de produção criada na Toyota após a Segunda Guerra Mundial para reduzir os desperdícios, criando um sistema de gestão muito mais eficiente.
Outra metodologia que tem tudo a ver com as práticas do FMEA é a Six Sigma, que tem como objetivo reduzir o grau de variabilidade dos processos, resultando em uma produção mais homogênea e, portanto, maior qualidade nas entregas.
Melhor ainda é aplicar a metodologia Lean Six Sigma, que utiliza essas duas abordagens complementares.
Acesse este artigo e saiba como aprender mais sobre o sistema que ajudará sua empresa a se tornar mais competitiva.
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