Dez erros comuns sobre Gráfico de Controle
Michael Flynn, em uma apresentação em 1983 já falava sobre a enxurrada de erros que as pessoas comentem ao elaborar ou utilizar os gráficos de controle, esta poderosa tecnologia tão útil às empresas. No artigo de hoje vamos falar sobre os 10 erros conceituais mais comuns que são cometidos em gráficos de controle.
1. Gráficos de controle são ferramentas para funcionários de produção para dizer a eles como ajustar seus processos.
O gráfico de controle é uma ferramenta para entender a variação. Um operador reagindo a uma situação fora de controle é um entre os muitos usos possíveis para um gráfico de controle, mas certamente não é o mais importante.
2. Gráficos de controle são apenas para operações de produção ou manufatura.
Os gráficos de controle devem ser usados para entender a variação em todos os processos importantes em uma organização. Esses incluem relações de funcionários, segurança, contabilidade, planejamento, manutenção, engenharia, pesquisa, atendimento ao cliente e assim por diante.
3. Limites de controle são limites além dos quais não queremos ir.
Os limites de controle não têm nada a ver com nosso desejo. Os limites apenas definem as regiões para causas comuns de variação. Com frequência queremos que um processo saia do controle, se, esta saída resultar em um maior faturamento ou menos erros nas ordens de compra.
4. Limites de controle são limites dentro dos quais o processo pode variar ao acaso.
Uma formulação melhor seria dizer que os limites de controles são limites no processo dentro dos quais os resultados de amostras podem variar devido a causas comuns, quando o processo não muda. Esse conceito errado é uma boa razão para não ligar os pontos plotados em um gráfico de controle. A linha ligando os pontos implica em uma “mudança” para alguns observadores.
5. O processo pode ir e vir – sob controle, fora de controle, e depois de novo sob controle.
A estatística calculada para subgrupos diferentes varia. Se uma causa especial resulta em uma mudança no processo, os pontos do subgrupo ainda assim vão variar, mas agora alguns podem estar dentro dos limites de controle e outros fora. Não existe uma correspondência de um para um entre a ocorrência de causas especiais no processo e pontos fora de controle no gráfico de controle.
6. Gráficos de controle só podem ser usados para acompanhar processos ao longo do tempo.
O modo mais comum de se desenvolver gráficos de controle é definir subgrupos por períodos de tempo, mas há muitas outras possibilidades tais como por funcionário, por cliente, por fornecedor, por rolo, por lote de material, por cidade, por número do instrumento e assim por diante. Gráficos de controle são apropriados para todos esses agrupamentos de dados.
7. É mais difícil manter limites de controles estreitos do que amplos
Os limites de controle são calculados usando o mesmo método todas as vezes. Limites de controle “estreitos” indicam que a variação de causa comum no processo é relativamente pequena. A frequência e a magnitude das causas especiais (o que não é parte do cálculo do limite de controle) determina a dificuldade em se “manter limites de controles”.
8. Limites de controle dois-sigma resultam em controles “mais restritos” do que os limites tradicionais três-sigma.
Usar outros limites que não sejam os três-sigma de Shewhart provavelmente resultará em custos maiores devidos à reação excessiva às causas comuns e a pouca reação a causas especiais. Para processos estáveis, reagir a todos os pontos fora de um limite dois-sigma resultará em um aumento de variação no resultado do processo.
9. Causas especiais são sempre indicações de um problema de baixa qualidade.
10. Não é necessário investigar causas especiais que resultem em qualidade melhor.
Shewhart chamava as causas especiais de causas assinaláveis, pois a variação podia ser “atribuída” a uma causa particular. A variação na direção correta pode certamente ser uma ótima oportunidade. Em um gráfico de controle para o percentual de itens defeituoso, as causas especiais importantes são aquelas que resultam em pontos abaixo do limite de controle inferior. Se puder ser encontrada uma maneira de se incorporar essas causas especiais no processo, então uma melhoria fundamental no processo pode ser feita.
Referências:
“O Manual de Melhoria” – Modelo, Métodos e Ferramentas para Melhoria – Março de 1998 – API – Texas
Muito bom o esclarecimento sobre as armadilhas na interpretação dos gráfico de controle e os erros comuns na ultilização e construção dos mesmos.