As ferramentas Lean Manufacturing vêm sendo utilizadas por empresas de praticamente todos os segmentos há décadas, com excelentes resultados.
Desenvolvida inicialmente no Japão pelo líder da Toyota, Taiichi Ohno, ela rapidamente espalhou-se mundo afora, caindo nas graças dos gestores das grandes empresas.
Suas ferramentas são amplamente reconhecidas pela eficácia que conferem aos processos de produção, dos mais simples aos mais sofisticados.
Não surpreende que, décadas depois, ela continue relevante, mesmo com todo o avanço trazido pela digitalização e robótica.
Lendo este conteúdo, você vai entender melhor porque a metodologia Lean continua atual e uma referência quando o objetivo é combater o desperdício e melhorar a qualidade.
Siga em frente para somar esse conhecimento!
Quais as principais ferramentas Lean Manufacturing?
Uma das razões pelas quais o Lean Manufacturing continua sendo uma metodologia de impacto é sua constante atualização.
Outro motivo para isso é o verdadeiro “arsenal” de ferramentas de que dispõe, das mais simples às mais sofisticadas.
Por isso, selecionamos 18 ferramentas de Lean Manufacturing que serão bastante úteis para colocar a metodologia em prática. Confira:
1. JIT: Just in Time
Sabe o que falamos a respeito de produzir sob a demanda do cliente?
O JIT é a ferramenta com a qual esse pensamento passa à realidade.
Ela é referência para empresas que buscam reduzir o excedente no inventário e o espaço ocupado em seus estoques.
Como funciona?
No Just in Time, os produtos só são fabricados ou montados quando há um pedido ou necessidade específica, evitando a formação de estoques.
Os materiais e componentes são entregues na linha de produção em quantidades mínimas e no momento exato em que devem ser produzidas e distribuídas, reduzindo custos de armazenamento e obsolescência.
O JIT busca um fluxo de produção contínuo, eliminando gargalos e esperas.
Por isso, é uma ferramenta que demanda uma alta capacidade operacional nas linhas de produção.
Quais os benefícios?
Ao diminuir a dependência de estoques, o JIT faz com que os custos operacionais sejam reduzidos.
Com a produção sob demanda, há também menos desperdício de materiais, já que tudo que se produz é imediatamente escoado.
2. Kaizen
O Kaizen é um método em que cada colaborador assume um papel proativo de pensar em melhorias para o processo de forma inovadora e contínua.
Para colocá-lo em prática, é preciso seguir o ciclo PDCA (sigla em inglês para planejar, fazer, verificar e agir).
Os resultados são o aumento da produtividade e a diminuição dos custos.
Como funciona?
Além de uma ferramenta, o Kaizen é também uma filosofia.
Ela sugere que toda empresa, não importa quão positivos sejam seus resultados, pode e deve continuar melhorando.
Para isso, o caminho é realizar melhorias pontuais, de modo que o processo seja gradativamente aperfeiçoado.
O Kaizen é também uma ferramenta colaborativa.
Para que traga os resultados esperados, é indispensável o envolvimento de todos os colaboradores, sem exceção.
Quais os benefícios?
Uma das vantagens do Kaizen, ainda que nem sempre seja percebida, é ser uma ferramenta que impede o negócio de entrar no “piloto automático”.
Esse perigoso estado de acomodação pode contaminar o ambiente corporativo, fazendo com que os processos deixem de evoluir.
O Kaizen é, portanto, o melhor antídoto contra a zona de conforto, ajudando empresas a estar sempre um passo à frente para encarar os desafios do seu tempo.
3. Kanban
O Kanban é uma ferramenta visual também desenvolvida no Japão, de onde se disseminou para o resto do mundo.
Consiste no uso de cartões de sinal, em que as pessoas responsáveis por cada etapa da produção sinalizam em que fase o processo se encontra.
Como funciona?
Em um quadro, que pode ser físico ou virtual, o andamento de um processo é dividido em três partes: “por fazer”, “em andamento” e “concluído”.
Assim, é possível monitorar a produção ao vivo, sabendo em que etapa se encontra cada uma das suas diferentes fases.
A gestão pode então se antecipar a eventuais atrasos, ou mesmo adiantar os processos caso a produção esteja em um ritmo mais acelerado.
Quais os benefícios?
Para processos produtivos mais complexos, o quadro Kanban vem bastante a calhar.
Ele ajuda, por exemplo, a gerir equipes numerosas, em que um depende do trabalho do outro para dar sequência em suas atividades.
Outro benefício é ser uma ferramenta versátil, podendo ser adaptada facilmente a qualquer tipo de atividade, sendo interpretada sem dificuldade até mesmo pelos colaboradores mais simples.
4. 5S
Ferramenta utilizada para disciplinar os ambientes de trabalho e as pessoas, o 5S se divide nas seguintes etapas:
- Utilização (seiri): separar o que é importante do que é desperdício para facilitar a eliminação
- Organização (seiton): posicionar cada objeto em seu devido lugar, o que ajuda na organização
- Limpeza (seiso): limpar o ambiente de trabalho
- Padronização (seiketsu): implementar normas e padrões para arrumação, triagem e limpeza
- Disciplina (shitsuke): colaboração de todos os funcionários para a empresa se aprimorar cada vez mais.
Como funciona?
Os 5S devem ser tratados em sinergia. Entenda o que se faz em cada um deles com exemplos práticos:
Seiri – Senso de Utilização
- Identificar e separar o que é útil do que não é
- Exemplo: descartar ferramentas ou materiais desnecessários para liberar espaço.
Seiton – Senso de Organização
- Organizar os itens necessários de forma lógica e acessível
- Exemplo: guardar cada ferramenta em seu lugar, utilizando etiquetas ou marcadores.
Seiso – Senso de Limpeza
- Manter o ambiente limpo, identificando e eliminando as fontes de sujeira
- Exemplo: limpar máquinas após o uso para prevenir falhas e facilitar manutenções.
Seiketsu – Senso de Padronização
- Estabelecer normas e padrões para manter a organização e a limpeza
- Exemplo: criar checklists para rotinas de manutenção e inspeção.
Shitsuke – Senso de Disciplina
- Promover a autodisciplina e o cumprimento das regras estabelecidas
- Exemplo: incentivar a equipe a seguir as práticas do 5S de forma consistente.
Quais os benefícios?
O maior benefício que o 5S gera é, como vimos, o desenvolvimento de um forte sentido de disciplina e ordenamento.
Na indústria, essas são qualidades fundamentais para manter sempre elevados os padrões de produtividade e, não menos importante, para prevenir falhas e acidentes.
5. Poka Yoke
Também criado no Japão (sempre os japoneses) a ferramenta Poka Yoke tem como função principal detectar e prevenir erros na produção por meio de sensores e dispositivos.
A ideia é prevenir a ocorrência de falhas ou mau funcionamento, evitando que elas venham a se materializar por meio de travas de segurança, sinais sonoros, visuais e outros mecanismos.
Como funciona?
Existem basicamente dois tipos de Poka-Yoke.
Um é o chamado prevention-based, que impede que o erro aconteça desde o início, como uma entrada USB que só encaixa de um lado, evitando uma conexão errada.
O outro é o detection-based, cuja função é identificar o erro logo que ocorre, permitindo correção imediata.
Quais os benefícios?
A principal vantagem do Poka Yoke é evitar a ocorrência de falhas.
Sendo uma ferramenta preventiva, ela gera uma economia incalculável, evitando não só falhas como eventuais acidentes a elas associados.
Também é uma ferramenta fundamental para garantir a qualidade, mitigando os defeitos de fabricação.
6. Análise de gargalos
Eventualmente, um processo que poderia ser mais eficiente deixa de ser porque existe nele algo que trava o seu potencial.
A análise de gargalos é, nesse caso, a ferramenta de identificação das lacunas que limitam o processo.
Sendo assim, torna-se possível a retirada ou modificação desses entraves, melhorando o fluxo e o rendimento da produção.
Como funciona?
A análise de gargalos é uma ferramenta simples, consistindo na análise de um processo, seguido da sua medição e avaliação.
Com base nos resultados, podem ser propostas ações de melhoria ou possíveis correções de falhas.
Quais os benefícios?
Processos estão sempre sujeitos a erros ou discrepâncias, logo, uma ferramenta com a análise de gargalos é de grande valia quando algo parece não fluir como o esperado e as causas raiz não estão completamente elucidadas.
7. Takt Time
Outro complemento ao Just in Time, esse método faz o cálculo do tempo da produção de acordo com a demanda do cliente.
Assim, será passada a orientação exata para que a produção alcance o objetivo.
Como funciona?
O Takt Time pode ser calculado por meio da fórmula:
- Takt Time = Tempo Disponível para Produção / Demanda do Cliente.
Tempo Disponível para Produção é o tempo total de trabalho disponível em um turno ou período, descontando pausas, manutenção, e outros tempos não produtivos e a demanda do cliente é a quantidade de unidades que os clientes precisam em um determinado período.
Quais os benefícios?
Como ferramenta de gestão do tempo, o Takt Time é especialmente útil para as empresas que operam por produção puxada e sob demanda.
Também é de grande utilidade para reduzir os desperdícios, principalmente o de tempo.
8. Fluxo contínuo
Buscando eliminar desperdícios como tempo de espera e demora no transporte, essa ferramenta busca fazer o processo fluir sem interrupções nas etapas, otimizando a produtividade.
Como funciona?
Mais um conceito do que uma ferramenta, o fluxo contínuo é um dos princípios elementares do Just in Time, ou seja, da produção sob demanda.
Quem a segue precisa produzir sem interrupções para suprir uma demanda previamente mapeada e contínua.
Quais os benefícios?
Entre as vantagens do fluxo contínuo, destacam-se a redução dos custos operacionais, bem como a diminuição dos tempos de espera e o aumento da qualidade.
9. Heijunka
E se os clientes fizerem pedidos de forma inconstante? Como deixar a produção estável?
O método Heijunka – ou programação nivelada – cria uma produção em lotes pequenos, produzindo a mesma variedade de produtos todos os dias, para que possa reduzir o tempo de entrega e não acumular itens no inventário.
Como funciona?
O objetivo principal do Heijunka é minimizar as discrepâncias na produção, de modo que a oferta esteja sempre em equilíbrio com a demanda.
Nesse caso, uma planta industrial não fabricaria 100 unidades de um produto em um dia e 50 no dia seguinte.
Em vez disso, ela produziria 75 unidades diariamente, de modo a manter uma média constante.
Quais os benefícios?
Sendo uma ferramenta focada na redução do desperdício, a Heijunka traz como benefício principal a economia de recursos, aliada a uma resposta mais segura em relação à demanda.
10. Gemba Walk
Esse pensamento leva em conta que, de vez em quando, todos os colaboradores precisam sair de suas próprias salas e passar um tempo na fábrica para observar a cadeia de produção.
Ao conversar com os funcionários que executam os processos, torna-se possível identificar o que pode ser melhorado de forma mais rápida.
Como funciona?
O Gemba Walk é de uma simplicidade surpreendente, mas de grande eficácia e utilidade principalmente para profissionais de gestão e de supervisão.
O “tour” tem como principal objetivo a observação, e as pessoas que dele participam fazem anotações e perguntas para entender melhor os processos visitados.
Quais os benefícios?
A vantagem do Gemba Walk é promover o envolvimento entre as pessoas que compõem uma equipe, desde os mais simples operários aos mais graduados gestores e líderes.
11. Muda (Waste)
Se, para o cliente, determinado aspecto no processo de produção não agrega valor ao produto, ele deve ser eliminado para que a fabricação fique a mais enxuta possível.
Como funciona?
Na metodologia, Muda é tudo que representa um desperdício em um processo de produção.
Dessa forma, toda muda deve ser identificada e combatida, tomando como referência pelo menos quatro tipos:
- Muda de Tempo
- Muda de Recursos
- Muda de Estoque
- Muda de Movimento.
Quais os benefícios?
No contexto das práticas Lean, identificar as mudas é fundamental para aumentar a eficiência, a qualidade e otimizar os níveis de estoque.
12. Andon
Na mesma linha das ferramentas visuais, o Andon serve para indicar o status da produção na fábrica.
Se algum problema acontecer, um alerta é emitido para que possa ser resolvido imediatamente, mesmo que isso signifique a interrupção de todo o processo.
Como funciona?
Basicamente, o Andon utiliza luzes coloridas (verde, amarela, vermelha) ou painéis digitais para mostrar o status de uma linha de produção. Por exemplo:
- Verde: tudo está funcionando normalmente
- Amarelo: existe uma situação que precisa de atenção, mas não é urgente
- Vermelho: um problema crítico ocorreu, e a produção precisa ser parada ou ajustada.
Quais os benefícios?
O Andon traz dois benefícios para as operações: uma é a detecção de anomalias e falhas imediatamente e outra é possibilidade de agir em tempo hábil para corrigir essas falhas ou de evitar que se tornem um mal maior.
13. Análise de causa raiz
Já na análise de causa raiz, a solução de um problema parte de uma avaliação aprofundada de suas causas reais.
Para isso, é preciso perguntar o porquê de determinada situação até cinco vezes.
Como funciona?
Imagine que uma fábrica tenha uma máquina que quebra com frequência.
- Problema: a máquina parou de funcionar.
- Por que? A correia da máquina quebrou.
- Por que? A correia estava desgastada.
- Por que? Não foi feita manutenção preventiva.
- Por que? O cronograma de manutenção não foi seguido corretamente.
Causa raiz: falta de um processo de monitoramento adequado de manutenção preventiva.
Quais os benefícios?
A partir das perguntas feitas, a Root Cause Analysis permite identificar as causas subjacentes de uma falha, permitindo que o mal seja cortado pela raiz, como sugere o nome.
14. Trabalho padronizado
É uma documentação dos procedimentos para a fabricação a fim de identificar as melhores práticas.
Ela é feita de forma dinâmica, permitindo mudanças.
Como funciona?
O trabalho padronizado nada mais é do que o estabelecimento de um método único para a realização de tarefas e processos.
Assim fazem os trabalhadores das linhas de montagem que seguem o mesmo padrão para montagem de peças e componentes.
Quais os benefícios?
A qualidade depende da padronização, logo, quanto mais o trabalho for padronizado, mais alta será a qualidade do que é produzido.
15. Seis grandes perdas
Essas são as categorias que representam as perdas durante a fabricação:
- Setup
- Quebra de alguma coisa
- Pequenas paradas
- Velocidade menor que a ideal
- Rejeição na inicialização
- Rejeição na produção.
O método promove uma estrutura para resolver as causas desses problemas.
Como funciona?
A exemplo de outras ferramentas, as seis grandes perdas são um referencial para detecção de problemas que possam afetar a produção.
Quais os benefícios?
Como benefício, a empresa que consegue identificar as categorias que possam estar retardando uma produção habilitam-se a resolver as falhas mais rápido e com menor margem de erro.
16. Jidoka
É o sistema que permite que os colaboradores possam interromper os processos automatizados em caso de uma falha.
Em vez de perder tempo chamando inspetores para verificarem se o processo deve ser pausado, o próprio funcionário da fábrica pode fazer isso.
Assim, ele tem autonomia para não passar os erros para a frente.
Como funciona?
Jidoka é um termo em japonês que significa “autonomia com automação”.
Assim, todo equipamento e processo pode ser interrompido pelo ser humano, não importa o quão automatizado seja.
Quais os benefícios?
As máquinas estão a serviço das pessoas, e não o contrário.
Com a ferramenta Jidoka, as pessoas são colocadas no centro dos processos, podendo decidir usando o bom senso quando e porque serão interrompidos.
17. Hoshin Kanri
Também conhecido como “implementação de políticas”, esse é o método que integra a parte estratégica da empresa com a tática e a ação.
Em outras palavras, ele facilita a comunicação entre as hierarquias para eliminar o desperdício.
Como funciona?
O Hoshin Kanri funciona em etapas:
- Definir a visão e objetivos estratégicos
- Desdobramento de objetivos
- Definir ações de melhoria
- Implementar o ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Checar, Agir)
- Revisão e acompanhamento contínuo
- Acompanhamento visual.
Quais os benefícios?
Como vantagem, ela garante que todos na organização, desde a alta gestão até os colaboradores, estejam trabalhando para alcançar as mesmas metas.
Ajuda também a concentrar os recursos da empresa nas áreas que são mais importantes para o sucesso a longo prazo.
18. Manutenção Produtiva Total (MPT)
Nesse método, cada colaborador é comprometido com a conservação dos seus equipamentos.
Isso é fundamental para evitar problemas de manutenção que possam afetar a produção.
Como funciona?
A MPT adota uma abordagem sistemática para investigar e analisar falhas de equipamentos, a fim de entender a causa raiz e implementar ações preventivas.
São definidos indicadores de desempenho (KPIs) como a disponibilidade, a eficiência global dos equipamentos (OEE) e o tempo médio entre falhas (MTBF).
A partir desses dados, podem ser propostas ações de melhoria ou de correção.
Quais os benefícios?
A MPT não se trata apenas de reparar máquinas, mas de uma estratégia de gestão completa que visa otimizar o uso de recursos.
Assim, pode-se melhorar a produtividade e envolver a todos na busca pela excelência operacional.
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Conclusão
As ferramentas Lean Manufacturing são o tipo de solução que, uma vez adotada, torna-se imprescindível.
Agora que você entende a filosofia em que elas estão apoiadas, sinta-se à vontade para incluí-las no seu planejamento estratégico.
Os ganhos serão importantes para atingir seus objetivos!