A calibração de equipamentos é um daqueles procedimentos de rotina que nem sempre são valorizados, embora sejam indispensáveis para o sucesso de uma atividade produtiva.
Na indústria, por exemplo, um equipamento mal-calibrado pode significar produtos defeituosos e prejuízo certo.
Já no setor de saúde, instrumentos calibrados não são apenas necessários para o bom andamento das rotinas, mas uma questão de vida ou morte.
Da mesma forma como um pneu precisa estar com a calibragem correta para um veículo andar bem, para um negócio funcionar com sucesso e segurança, é preciso prestar atenção nas especificações.
Para saber mais sobre isso, avance na leitura deste texto e entenda o que está em jogo.
O que é calibração de equipamentos?
Calibração é o conjunto de operações de ajuste, nas quais os parâmetros de funcionamento de uma máquina, instrumento ou equipamento são conferidos para possível regulagem.
Trata-se de um processo em três etapas:
- Verificação: quando há uma evidência concreta de que um equipamento está ou não ajustado
- Calibração: ato de ajustar um equipamento, levando em conta um índice de referência, com base em parâmetros observados
- Ajuste: operações realizadas em todo sistema métrico, de maneira que ele continue fornecendo indicações exatas.
Para que serve a calibração?
Uma máquina calibrada é capaz de produzir dentro dos parâmetros ideais de qualidade.
A calibração serve como um pressuposto de excelência, sem o qual não seria possível adequar um processo.
Na indústria de transformação, ela é um elemento indispensável para assegurar que as linhas de montagem se articulem.
A calibração é também um preceito de segurança, do qual depende o desempenho de instrumentos e equipamentos em geral.
Em outras palavras: não há como garantir a integridade em uma operação sem a calibração dos elementos envolvidos.
Novamente, vale destacar o exemplo dos pneus, que se não forem calibrados com a medida certa de pressão, podem ser danificados ou comprometer a performance de um veículo.
Importância da calibração de equipamentos
Não por acaso, há uma série de normas técnicas que prevêem a calibração como um procedimento indispensável.
Entre as mais abrangentes, temos as seguintes.
Na ISO 14001:2015, item 9.1.1 – Monitoramento, Medição, Análise e Avaliação, está a seguinte declaração:
“A organização deve assegurar que o equipamento de monitoramento e medição calibrado ou verificado é usado e mantido, conforme apropriado”.
Na ISO 45001:2018, também no item 9.1.1 – Monitoramento, Medição, Análise e Avaliação de Desempenho, é determinado que:
“A organização deve assegurar que os equipamentos de monitoramento e medição estejam calibrados ou verificados, conforme aplicável, e que sejam usados e mantidos como apropriado… A organização deve reter informação documentada apropriada sobre a manutenção, calibração ou verificação dos equipamentos de medição”.
Na ISO 9001:2015, cuja responsabilidade pela calibração está prevista no item 7.1.5 – Recursos de Monitoramento e Medição, vemos o seguinte:
“A organização deve determinar e prover os recursos necessários para assegurar resultados válidos e confiáveis quando monitoramento ou medição for usado para verificar a conformidade de produtos e serviços com requisitos”.
Quem precisa de calibração de equipamentos
A calibração de equipamentos é um componente essencial para a indústria em todos os seus níveis.
Da extração da matéria-prima até a distribuição de produtos acabados, não há como assegurar a qualidade sem processos de calibração em conformidade.
Também é uma necessidade, tendo em vista a exigência por garantias de segurança em espaços que ofereçam riscos laborais.
É o caso das linhas de montagem, canteiros de obras e espaços em que máquinas e equipamentos pesados são operados com algum risco à integridade física.
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Como fazer calibração de equipamentos
Seja qual for o instrumento, equipamento, máquina ou objeto que dependa de certa condição para funcionar, é certo que, cedo ou tarde, ele precisará de ajustes.
Até mesmo o nosso calendário precisa ser “calibrado” a cada quatro anos, quando nos ajustamos nos anos bissextos, aos quais é acrescentado mais um dia, no mês de fevereiro.
No caso da calibração de equipamentos, existem regras gerais, aplicáveis como metodologia para orientar suas rotinas.
Portanto, independentemente do segmento em que uma empresa atue, ela sempre pode se orientar por uma espécie de norma padrão da calibração.
Conheça suas bases a seguir.
Identificação
O primeiro passo para desenvolver uma metodologia de calibração é criar meios de identificar os equipamentos sujeitos a esse processo.
Isso pode ser feito por meio de códigos de barras, cores, número de série ou tags, entre outros mecanismos.
O importante é que o equipamento possa ser rapidamente identificável em relação ao seu status, permitindo que seja calibrado no prazo adequado.
Faixa de utilização
Determinados equipamentos são utilizados dentro de um espectro de utilização que deve ser alvo permanente de rotinas de calibração.
O exemplo dos pneus novamente pode ser ilustrativo, já que todo fabricante recomenda uma faixa de pressão ideal.
Essa medida varia de acordo com o modelo do veículo, temperatura e peso suportado, entre outros elementos.
Parâmetros de tolerância
Todo processo de calibração deve levar em conta a tolerância máxima e mínima para o parâmetro adotado.
É um conceito similar ao de desvio padrão em estatística, segundo o qual um parâmetro será considerado aceitável ou dentro da normalidade desde que esteja em certa faixa.
A definição de um limite de tolerância é essencial para definir padrões de qualidade.
Por exemplo: em uma indústria que fabrica alimentos, uma embalagem de 500 gramas pode ter um limite de 0,5 gramas para mais ou para menos, e ainda assim será considerada apta para o consumo.
Desvio máximo
Assim como os produtos terão um desvio aceitável, o mesmo vale para os equipamentos usados para aferir suas medidas.
Existe uma fórmula para calcular esse desvio:
- Desvio = Tolerância aceita / Fator (mínimo de 3, mas varia conforme a exigência do processo).
Frequência de calibração
Finalmente, a calibração deve ser feita na frequência adequada, para garantir que o equipamento continue operando ininterruptamente dentro dos padrões ideais.
Essa é uma parte importante das rotinas de manutenção preventiva.
Conclusão
A calibração de equipamentos é um terreno vasto, no qual cada área define suas rotinas e parâmetros.
Para ser um profissional dessa área, é fundamental conhecer as normas da ABNT, bem como as normativas ISO.
Além disso, é preciso investir em formação em metodologias de controle de qualidade, como a Lean Six Sigma.
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