O que é e Como Fazer o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção [Guia Completo]

O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) pode até soar como um luxo, mas não se engane.

Na verdade, se trata de uma necessidade para empresas que operam com máquinas e equipamentos industriais.

Isso vale para segmentos como o de construção civil, é claro, mas também para todo o tipo de indústria de transformação.

São áreas nas quais o uso intensivo de maquinário exige total atenção para a manutenção.

Afinal, com o tempo, bens de produção sofrem desgastes que precisam ser ajustados.

Simultaneamente, a produção continua. Como fazer para dar conta de tudo?

É nesse ponto que o PCM surge como uma medida para garantir o cumprimento das metas produtivas.

Se você trabalha no ramo, deve saber como é importante dar conta da produção – tanto na quantidade e qualidade estipulada, como na parte do cronograma.

Isso vale para grandes, médias e pequenas unidades.

Avance na leitura para saber ainda mais.

Sua produtividade agradece!

O que é o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)

Antes de explicar o que é o PCM, precisamos entender outra sigla.

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) é um índice pelo qual unidades industriais medem a eficiência das máquinas à disposição.

Com ele, é possível saber em quanto tempo determinado equipamento produz certa quantidade de itens e também o seu aproveitamento.

O PCM, portanto, é um índice que segue uma linha parecida com o OEE.

Ele serve para definir ações voltadas à prevenção dos efeitos negativos representados pela avaria de equipamentos.

Uma máquina que pára de produzir representa sérios prejuízos.

Isso porque ela impacta não apenas na parte da produção que lhe cabe, como na de todas as etapas seguintes.

Para evitar essa situação, o PCM surge como mecanismo preventivo nas unidades industriais.

Com ele, o ditado “trocar pneu com o carro andando” ganha um novo sentido.

Ou seja, é possível realizar essa “proeza”, sem que isso represente perdas em produtividade.

Esse é um dos objetivos ao implementar o PCM, sobre os quais vamos trazer mais detalhes no próximo tópico.

Quais os Objetivos do PCM

A incerteza é um problema que afeta todo o setor produtivo.

Do simples ambulante, que não sabe se vai poder trabalhar caso chova, até à grande indústria, que não tem indicadores de mercado precisos, todos sofrem quando não conseguem se antecipar.

Nesse aspecto, o PCM é um grande aliado.

Isso porque ele é decisivo para reduzir as incertezas a respeito das máquinas empregadas na produção industrial.

Reduzindo-as, ele torna o processo mais confiável como um todo.

Dessa forma, o objetivo número 1 desse tipo de planejamento é garantir os melhores índices de produtividade.

Com um PCM bem estruturado, a empresa não fica mais refém de máquinas que param de funcionar ou que tenham a sua performance reduzida em função do tempo de uso.

Tudo estará mapeado – e as ações a serem tomadas já serão conhecidas antes que uma avaria cause um prejuízo maior.

Bens e equipamentos sempre disponíveis, por sua vez, representam maior lucratividade.

É por essa razão que o PCM apresenta tantas vantagens e vem sendo empregado em empresas de todos os portes em todo o mundo.

Conheça algumas delas no próximo tópico.

Benefícios do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Ao planejar e controlar a manutenção, é possível fazer com que a quebra de equipamentos deixe de ser um empecilho na atividade industrial.

Por isso, o PCM apresenta uma série de vantagens ao ser implementado.

Veja quais são as principais:

Redução de custos

Eficiência no setor fabril e industrial é tudo.

Significa que uma produção deve ser formatada para atender exatamente às demandas nas quais se baseiam.

Assim sendo, quando uma empresa não produz aquilo que se espera no tempo previsto, é configurada a perda.

Essas perdas, por sua vez, podem ser causadas por máquinas que param na linha de montagem/produção.

Nesse sentido, o PCM é uma excelente forma de reduzir os impactos das perdas geradas por equipamentos avariados.

Prever ações de correção de avarias é fundamental para que elas não venham a representar elevação nos próprios custos de produção.

Mais qualidade

Além do fator tempo, a produção industrial também depende da qualidade do que entrega para gerar lucro e bons resultados.

Portanto, equipamentos parados ou que não estejam em suas perfeitas condições significam perdas também na qualidade do que é produzido.

Em uma analogia fácil de entender, seria mais ou menos como esperar um cabelo bem cortado com uma tesoura ou máquina que não estejam bem afiadas.

Ou querer ganhar uma corrida com um carro que não esteja com o seu motor totalmente calibrado e ajustado.

A qualidade depende diretamente das condições das máquinas utilizadas na produção.

Se estiverem 100%, então, ela será total.

Segurança

O ano de 2018 foi marcado pelo aumento no número de acidentes de trabalho registrados no Brasil.

Isso depois de 5 anos com sucessivas quedas no indicador.

As causas para ocorrências do tipo são várias, incluindo acidentes com origem em máquinas e equipamentos avariados, desgastados ou em condições precárias de uso.

Nesse aspecto, o PCM representa uma importante ferramenta para reduzir os acidentes de trabalho, envolvendo ou não vítimas fatais.

Portanto, ele serve não só como medida protetiva para equipamentos, como para as pessoas que os operam.

Afinal, o ativo mais importante de uma empresa são os seus colaboradores.

Decisões bem fundamentadas

Operar sem saber com precisão se os seus KPIs estão sendo de fato cumpridos é uma armadilha perigosa.

Aliás, pode ser até que esses KPIs, os Indicadores Chave de Performance, nem sejam conhecidos, o que é bastante grave.

O tempo de produção, por exemplo, é um deles.

Quando um gestor conhece esse indicador, pode concentrar esforços para padronizar os esforços de produção.

Ou seja, dessa forma, suas decisões serão orientadas por indicadores confiáveis.

Outro desdobramento disso é que os riscos operacionais são reduzidos.

Afinal, na prática, são menores as chances de haver problemas ao longo do processo.

Quem está envolvido e suas atribuições

Normalmente, um PCM parte da alta gestão de uma empresa, ou seja, da sua respectiva gerência ou diretoria de manutenção.

É ela quem determinará os objetivos conforme as metas da organização como um todo.

A partir daí, pode estabelecer as ações, que devem ser implementadas e supervisionadas por setores de coordenação e supervisão de atividades.

Por sua vez, as atribuições de cada profissional no PCM se distribuem nas esferas administrativas e técnicas da manutenção, além das estratégicas e táticas.

Entre as diversas medidas tomadas, estão os planos de manutenção, que devem ser acompanhados de suas respectivas atividades.

Dessa forma, as atribuições de cada profissional envolvido variam.

Até porque devemos considerar que cada indústria terá suas particularidades, embora os processos se repitam de um modo geral.

Assim sendo, o PCM deverá ser implementado respeitando sempre os pilares essenciais para ser bem-sucedido.

Vamos conhecer quais são eles?

Os Pilares de um PCM de Sucesso

Para que o PCM cumpra com os seus objetivos, há fatores indispensáveis que devem ser observados previamente.

Seria mais ou menos como esperar resultados da contabilidade quando não se conhece nem mesmo quais são as despesas fixas.

Ou seja, sem esses pressupostos, não é possível nem começar um planejamento de manutenção.

Conheça-os já!

Pessoas

Não há possibilidade de corrigir problemas em máquinas sem a ação humana.

Por mais que a automação e conceitos como machine learning estejam em alta, o fator gente será sempre imprescindível.

Assim, a força de trabalho é o pilar número 1 em todo processo industrial.

Quanto mais qualificada e comprometida com resultados for a equipe, mais efetivo o PCM será.

Profissionais experientes ou que conheçam bem as técnicas e ferramentas de trabalho geram resultados melhores.

Processos

Como veremos à frente, nos tópicos em que destrinchamos o PCM passo a passo, esse é um conjunto de ações que demanda a implementação de processos.

Por exemplo, se estamos tratando de manutenção preventiva, significa que devemos estruturar um processo que dê conta dessa ação do início ao fim.

Esse conjunto de ações pode começar na requisição de um setor, passando pela retirada do equipamento até o seu retorno ao local de origem.

Quanto mais os processos forem mapeados, menos imprevistos ocorrem.

Em consequência, menores serão os custos e melhores os resultados.

Ativos

Ativos são os recursos que a empresa tem disponíveis e que serão alvos do PCM.

Entre eles, podem estar ferramentas, veículos e os próprios equipamentos necessários para correção e manutenção em seus diversos níveis.

Quanto mais frequentes forem as rotinas de manutenção, mais efetivo o PCM será.

Por outro lado, o planejamento terá a sua eficácia comprometida caso a frequência ou implementação se revelem insuficientes para garantir a integridade dos ativos.

Como Elaborar um PCM em 4 Passos

Como vimos até aqui, um PCM efetivo será aquele que seguir à risca os passos básicos para sua implementação.

Quanto mais fundo a empresa mergulhar nesse roteiro, mais ajustado às suas necessidades será o plano de manutenção.

Saiba como fazer em quatro passos:

Passo 1 – Preparação

O primeiro passo a ser dado consiste em preparar o terreno para a implementação do PCM.

Isso é feito por meio da coleta de dados e informações.

A questão é que, quando falta informação, prevalece o caos e a imprevisibilidade.

Quando é assim, a manutenção é, necessariamente, corretiva.

Ou seja, ela está sempre um passo atrás, agindo somente nos momentos de emergência.

Claro que isso é negativo para uma empresa e tem um peso sobre os resultados.

Por isso, a primeira etapa a ser seguida para transformar esse quadro é saber como, quando, onde e por que acontecem problemas de manutenção.

Sendo assim, isso exige levantar dados históricos, que devem ser buscados nos registros da empresa.

Isso nos leva às chamadas Ordens de Serviço (OS), já que são nelas que pedidos de manutenção são feitos, assim como de compras de peças, máquinas e componentes.

Se a empresa não tem qualquer tipo de controle por OS, então, deve implementar um antes de começar o seu PCM.

Não é exagero, afinal, a Ordem de Serviço será a ferramenta pela qual a comunicação será padronizada.

Cada uma delas serve para registrar ocorrências e as ações dos técnicos de manutenção.

Com o tempo, as OS servirão como uma base de dados e para o cálculo dos KPIs.

Por isso, obrigatoriamente, devem passar pelo setor de PCM para que as informações sejam processadas e os indicadores assimilados.

Passo 2 – Reunião de informações

A Ordem de Serviço é o instrumento elementar para o controle da manutenção.

Uma vez que seu uso esteja sistematizado, a empresa passará a contar com um repositório de dados confiável.

Chega, então, o momento de avançar no segundo passo da implementação do PCM.

É nele que as informações extraídas das OS servirão como base para a tomada de decisão.

Afinal, em cada uma delas, deverão constar os gastos com peças de reposição, horas consumidas no reparo, eventuais anomalias identificadas e a descrição das tarefas executadas.

Neste momento, são gerados os KPIs e, então, há embasamento para começar um processo de melhoria geral.

Tome como exemplo o registro de horas.

Somente com esse campo da OS, é possível determinar ações para melhoria em quatro diferentes KPIs:

• Tempo Médio para Reparo (MTTR)
• Tempo Médio entre Falhas (MTBF)
• Indisponibilidade – indicativo do tempo em que a linha de produção/equipamento permaneceu parado
• Horas por funcionário – indicativo da quantidade de horas que um funcionário empregou para reparar um equipamento.

O registro de peças e componentes, por sua vez, serve para aferir indicadores como o custo com materiais e o ciclo de vida das peças.

Outro campo importante a ser contabilizado é o que especifica em cada OS as causas, sintomas, defeitos e soluções adotadas.

Sendo assim, para cada falha a ser reparada, devem ser registrados na Ordem de Serviço esses quatro índices.

Elas servem, portanto, como referência para a análise de falhas, sendo elas especificadas pelos profissionais responsáveis por fazer os reparos.

Passo 3 – Análise de falhas

Uma vez que a empresa tenha um controle efetivo de falhas por meio de Ordens de Serviço e promova uma análise dessas falhas, pode, enfim, saber o que fazer.

No terceiro passo, o PCM começa enfim a ganhar forma.

Perceba que estamos tratando, neste artigo, do planejamento voltado à manutenção preventiva e preditiva.

Logo, nosso objetivo é que o PCM seja utilizado para evitar que os equipamentos parem de funcionar em virtude de avarias, excesso de uso ou má utilização.

Para isso, deve-se começar fazendo a contagem dos campos nos quais são registradas as causas, sintomas, defeitos e soluções em cada OS.

Para cada um deles, haverá um certo quantitativo de falhas e problemas mais comuns.

Por exemplo, para o campo “defeito” poderemos ter:

• Quebra de rolamento – 10%
• Queima de motor – 15%
• Curto circuito – 5%

Já nos “sintomas” é possível que apareçam problemas como:

• Aquecimento – 12%
• Corrosão – 10%
• Deformação – 5%

Com esses números, o setor de PCM terá a base para começar a definir ações no sentido de evitar ou minimizar a reincidência de falhas.

No exemplo acima, vemos que a queima de motor é o defeito mais frequente, com 15% das ocorrências registradas em OS.

A partir disso, é necessária uma rigorosa análise de falhas, que deve ser feita a partir das respostas às seguintes perguntas:

• Que tipo de ações preventivas/preditivas podem ser realizadas para diminuí-las?
• De que forma as falhas se repetem? Há um padrão?
• As ações corretivas surtiram efeito?
• Há como prever os defeitos?
• Existe um intervalo mais ou menos regular entre cada falha?
• Os sintomas aparecem quanto tempo antes?
• Como esses sintomas foram diagnosticados?

Passo 4 – Implementação

O passo 4 consiste na implementação do PCM propriamente dito.

Afinal, agora, a empresa já sabe o quê, quando, como e por quê as falhas nos equipamentos acontecem.

Sendo assim, pode começar a agir no sentido de evitá-las.

Lembre-se de que o PCM tem como principal objetivo garantir que as operações continuem por meio do aproveitamento máximo de máquinas e equipamentos.

A propósito, existe até um código escrito para orientar a esse respeito, é a Norma ABNT NBR 5462/1994 – Confiabilidade e mantenabilidade.

Veja, então, exemplos de tarefas relacionadas à manutenção preventiva/preditiva:

• Limpeza
• Ajustes
• Lubrificação
• Inspeções
• Substituição de componentes desgastados
• Reapertos.

Por exemplo, vamos considerar que a análise de falhas de suas OS aponta que um determinado componente é sempre substituído a cada 7 dias.

A partir dessa informação, você já sabe a periodicidade do seu PCM para tratar dessa falha em específico.

O mesmo processo deve ser replicado para cuidar de outros tipos de falha ou ações de rotina.

A lubrificação, nesse aspecto, pode demandar um PCM muito mais frequente.

O importante é que ele seja orientado para que os defeitos decorrentes da falta de manutenção sejam eliminados.

Repita o processo, reavalie o PCM periodicamente e será cada vez mais difícil ser pego de surpresa.

Conclusão

Neste artigo, avançamos na construção de um Planejamento e Controle da Manutenção, o PCM.

Seria possível destrinchá-lo ainda mais, mas acreditamos que as informações repassadas são suficientes para implementar e estabelecer um plano consistente.

Afinal, quanto mais preventiva for a postura da empresa em relação aos seus ativos, maior será sua produtividade e, assim, melhores seus resultados.

Esperamos sinceramente que este artigo seja útil em sua jornada.

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