Os 8 Passos da Toyota, como ficaram conhecidos no Brasil, descrevem o método de resolução de problemas criado pela montadora japonesa.
Essa abordagem não é exatamente uma novidade, pois funciona como uma reinterpretação expandida de ferramentas de verificação como o PDCA.
Continue lendo para saber mais sobre os 8 Passos da Toyota e conhecer cada etapa com mais detalhes.
O que são os 8 Passos da Toyota?
O método que por aqui ficou conhecido como 8 Passos da Toyota faz parte de uma filosofia de gestão denominada Toyota Business Practice (TBT).
O TBT foi criado pela companhia em um contexto pós-guerra, onde países como o Japão estavam devastados e com pouquíssimos recursos – era preciso encontrar formas de alavancar a economia com pouco investimento.
Assim, o modelo toyotista se propunha a estabelecer processos simplificados para o gestor solucionar os problemas que travam sua produção e garantir os melhores resultados possíveis.
De lá para cá, o método tem sido adotado nos mais diversos segmentos, provando-se eficaz para melhorar a qualidade e eficiência de empresas nos quatro cantos do mundo.
Quais são os 8 Passos da Toyota?
Para você que ficou curioso sobre os oito passos do TBT, confira abaixo a descrição de cada um deles em detalhe.
1. Definir problema relativo ao caso ideal
O primeiro passo proposto pela metodologia é dedicado à clarificação do que é o problema que será abordado e suas implicações.
Nessa etapa, é importante observar o processo defeituoso em tempo real para tomar nota das práticas que contribuem para esse resultado.
Só quem tem um entendimento completo do panorama consegue propor soluções mais duradouras e efetivas – e esse deve ser sempre o objetivo.
2. Quebrar o problema em pedaços gerenciáveis
Em seguida, o método sugere a fragmentação do problema em pedaços menores e mais gerenciáveis.
Em inglês chamada de “breakdown”, essa etapa contribui para um entendimento mais aprofundado sobre o problema para desenvolver um plano de ação mais efetivo.
Lembrando que para a filosofia da Toyota, o processo de melhoria é cíclico e se beneficia com a abordagem dos elementos um de cada vez.
3. Determinar um alvo para melhoria
A essa altura, você já sabe qual é o problema e analisou seus elementos de forma a compreender suas variáveis.
O terceiro passo é o momento de determinar um alvo para sua melhoria.
Isso pode ser feito pela adoção de uma meta em algum indicador de performance numérico – se houver – ou eliminação de um gargalo da produção.
4. Identificar a causa raiz
Depois de ter determinado o alvo para suas melhorias, você pode começar a investigar suas possíveis causas.
Dentro da estatística, impera uma regra chamada Lei de Pareto, pela qual se compreende que 80% dos problemas tem raiz em apenas 20% das causas.
Por isso, essa etapa é dedicada à identificação dessas causas principais para agir de maneira assertiva.
5. Selecionar a solução apropriada
O próximo passo é quando você começará a agir no sentido de enfrentar o problema que foi observado.
A escolha da solução apropriada exige que, antes, uma análise aprofundada do processo seja feita.
Nesse momento, pode ser interessante chamar o time para um brainstorming e, assim, todos podem contribuir com ideias para o enfrentamento da questão.
6. Implementar a solução
Em seguida, o desenvolvimento natural do processo deve ser no sentido de afunilar as possíveis soluções levantadas no passo anterior para começar a colocar seu plano em ação.
Nesse momento é essencial manter as linhas de comunicação abertas para que todos os profissionais possam dar feedback sobre a implementação da solução em suas áreas.
7. Verificar o impacto
De nada adianta planejar e implementar uma transformação nos processos internos sem ser capaz de mensurar a efetividade dessas ações.
Por isso é tão importante estabelecer indicadores de desempenho na terceira etapa que possam ser utilizados para verificação neste sétimo passo.
8. Ajustar, padronizar e divulgar
Invariavelmente, a verificação deve indicar o que funcionou e o que deixou a desejar dentro do seu planejamento.
O último passo é reservado para que o gestor ajuste sua abordagem, padronize processos e divulgue-os em sua versão final para o restante da equipe.
A comunicação aqui é essencial para garantir que todos estarão na mesma página quanto ao que precisa ser feito.
Vantagens dos 8 Passos da Toyota
De cara, a produtividade é uma vantagem que aparece em empresas que utilizam os 8 passos da Toyota para solucionar problemas da produção.
Ao otimizar processos, reduzem-se significativamente os riscos de vender um produto defeituoso e ter de arcar com os custos e dores de cabeça de um recall.
De fato, a intenção é conquistar mais qualidade por meio de ciclos de melhoria contínua como o que é proposto nos oito passos.
Por fim, isso deve garantir a satisfação da clientela, que recebe as mercadorias sem defeitos e com agilidade, e também dos profissionais que aprendem a produzir mais e melhor com menos esforço.
Conclusão
Criados no contexto pós-guerra, os 8 passos da Toyota seguem sendo eficientes para identificar e resolver problemas durante a produção.
Em síntese, o passo a passo dá ao gestor o tempo de analisar o que está dando errado e propor soluções que partem de uma abordagem científica.
Para saber mais sobre essas e outras técnicas de melhoria da qualidade, continue acompanhando nosso blog.